PROGRAMA 5S E OS DESPERDCIOS DO SISTEMA ? VI Congresso Brasileiro de Gesto Ambiental Porto Alegre/RS

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VI Congresso Brasileiro de Gesto Ambiental Porto Alegre/RS 23 a 26/11/2015 IBEAS Instituto Brasileiro de Estudos Ambientais 1 PROGRAMA 5S E OS DESPERDCIOS DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUO APLICADOS EM UMA PLANTA DE PR-TRATAMENTO DE REEE Claudia Adriana Kohl (*), Cristine Santos de Souza da Silva, Caroline Lobato de Lima Souza. * Universidade do Vale do Rio dos Sinos UNISINOS/RS. cakohl13@gmail.com. RESUMO Gerenciar a cadeia reversa de resduos de equipamentos eletroeletrnicos (REEE) uma tarefa desafiadora, pois so vrias as dificuldades encontradas. Este trabalho teve como objetivo focar o uso da ferramenta da produo enxuta Programa 5S, onde a aplicao dos cinco sensos do programa foi comparada com os sete tipos de desperdcios identificados para o Sistema Toyota de Produo. Buscou-se verificar quais desperdcios poderiam ser reduzidos com a aplicao do programa. Para tanto, foi utilizado como cenrio o processo produtivo de uma unidade de pr-tratamento de REEE. Com a implantao do 1S - senso de utilizao, consegue-se reduzir os desperdcios 5) inventrio desnecessrio e 6) movimentao desnecessria. Com o 2S - senso de classificao, reduz-se os desperdcios 2) espera, 3) transporte excessivo e 6) movimentao desnecessria. Com o 3S - senso de limpeza, reduz-se os desperdcios 2) espera e 6) movimentao desnecessria. Com o 4S - senso de asseio obtm-se a reduo do desperdcio 4) processos inadequados e com o 5S - senso de autodisciplina, consegue-se reduzir os desperdcios 4) processos inadequados e 7) produtos defeituosos. Logo, com a aplicao do Programa 5S e consequentemente a reduo de desperdcios, pode-se aumentar os ganhos financeiros, evitar a gerao de vrias formas de poluio, economizar e preservar recursos naturais, bem como reduzir o seu consumo, diminuir a quantidade de gerao de resduos a serem destinados e, portanto o aumento da vida til dos aterros, dentre outros. PALAVRAS-CHAVE: 5S, produo enxuta, desperdcios, Sistema Toyota de Produo, REEE. 1. INTRODUO O aumento da gerao de resduos de equipamentos eletroeletrnicos (REEE) cresce a cada dia e a destinao correta deste tipo de resduo um dos maiores problemas a serem resolvidos por todas as naes. O Brasil e o mundo enfrentam vrias dificuldades com relao gesto deste tipo de resduo que muito complexo. Uma das solues para a destinao ambientalmente correta dos REEE a reciclagem. O processo de pr-tratamento destes resduos, que antecede a etapa de reciclagem, consiste em desmont-los, onde seus diversos materiais so separados para aps, serem vendidos e retornarem novamente a novos processos produtivos. A reciclagem tornou-se uma atividade econmica que leva a gerao de renda, empregos e insero social, alm de ser um importante processo rumo ao desenvolvimento sustentvel. Em uma planta de pr-tratamento de REEE, os desafios so basicamente os mesmos de qualquer outra organizao, pois, tambm um negcio que necessita gerar lucro e produtividade para sobreviver no mercado atual. O processo de pr-tratamento de REEE ainda novo e pode se tornar eficaz se aplicadas algumas ferramentas da produo enxuta. A produo enxuta se destaca por ser uma sistemtica na busca e eliminao de perdas, isto tambm se consegue com a aplicao do Programa 5S. A implementao de cada senso fundamental para se atingir um bom resultado na reduo de desperdcios e consequentemente se obter benefcios ambientais. O sistema de produo enxuta um termo genrico para Toyota Production System ou Sistema Toytota de Produo, o qual um conjunto de conceitos, tcnicas e tticas desenvolvidas com o propsito de eliminar desperdcios de forma continuada, onde se promove a reduo do lead time, a melhoria da qualidade de produtos e servios e reduo de custos. Este sistema atualmente est consolidado no s pelo desempenho alcanado pela Toyota, mas tambm por sua utilizao em diversos tipos de atividades industriais (WANDERLEY FILHO, 2008). Segundo Shingo (1996) o objetivo do sistema de produo enxuta tornar uma empresa competitiva, com aumento de lucros, onde se consegue oferecer produtos e servios aos clientes no menor intervalo de tempo, com a melhor qualidade e menor custo possvel. Um sistema que visa ofertar produtos e servios neste padro deve continuamente identificar e eliminar desperdcios, que so definidos como atividades que geram custos e que no agregam valor aos processos. VI Congresso Brasileiro de Gesto Ambiental Porto Alegre/RS - 23 a 26/11/2015 IBEAS Instituto Brasileiro de Estudos Ambientais 2Desperdcio pode ser definido como qualquer atividade humana que no adiciona valor ao produto ou servio final, onde se gera apenas custo, perda de tempo e se esgota os recursos disponveis, tais como energia e recursos naturais desnecessrios (OLIVEIRA et al., 2008). So sete os tipos de desperdcios identificados para o Sistema Toyota de Produo: 1) superproduo: produzir demasiadamente ou cedo demais, o qual resulta em um fluxo de peas e informaes, ou excesso de inventrio; 2) espera: longos perodos de inatividade de pessoas, peas e informaes; 3) transporte excessivo: movimento excessivo de pessoas, informao ou peas, que resulta em gasto desnecessrio de capital, tempo e energia; 4) processos inadequados: uso errado de ferramentas, sistemas e procedimentos; 5) inventrio desnecessrio: armazenamento excessivo e falta de informao ou produtos, que resulta em custo elevado; 6) movimentao desnecessria: desorganizao do ambiente de trabalho, onde se obtm baixo desempenho ergonmico e perda frequente de itens, e; 7) produtos defeituosos: problemas de qualidade e entrega. Todos estes fatores desagregam valor no produto e foi esta viso que a administrao japonesa buscou solucionar para poder ganhar uma nova fatia no competitivo mercado automobilstico (SHINGO, 1996). Pode-se citar como benefcios obtidos com a reduo dos desperdcios, o aumento ou melhoria da flexibilidade, qualidade, segurana, ergonomia, motivao dos empregados e da capacidade de inovao. Tambm se menciona como benefcios, a diminuio dos custos, necessidade de espao e das exigncias de trabalho (WERKEMA, 2006). A fim de se ter um melhor desempenho na reduo dos desperdcios, o Programa 5S pode ser utilizado, onde se pode incorporar dentre deste, outras ferramentas da produo enxuta, tais como Padronizao, Gesto Visual e Total Productive Maintenance (TPM) ou Manuteno Produtiva Total. Ao reduzir desperdcios, consegue-se consequentemente obter benefcios ambientais, tais como reduo do consumo de matrias primas, de gua e energia, de produtos defeituosos, da quantidade de gerao de resduos, dentre outros. O Programa 5S teve incio no Japo, aps a 2 Guerra Mundial e tem como objetivo modificar o modo de pensar das pessoas, as quais devem ir em direo de um melhor desempenho. Este programa no somente um evento de limpeza, mas uma nova forma de conduzir uma organizao, com resultados eficazes de produtividade (CAMPOS, 1992). O Programa 5S promove a cultura das pessoas a um ambiente de economia, organizao, limpeza, higiene e disciplina, que so fatores fundamentais para a elevada produtividade (CAMPOS, 1994). Os 5S so derivados de palavras japonesas, iniciadas pela letra s e que exprimem princpios fundamentais da organizao. Integram o mtodo as palavras: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. Segundo Campos (1992), os 5S so definidos como: 1S seiri: senso de utilizao, arrumao, organizao e seleo; 2S: seiton senso de ordenao, sistematizao e classificao; 3S seiso senso de limpeza e zelo; 4S seiketsu senso de asseio, higiene, sade e integridade, e; 5S shitsuke senso de autodisciplina, educao e compromisso. A Figura 1 apresenta um resumo dos 5 sensos do Programa 5S. Ento descarte ou conserte.Ento limpe e procure no sujar.Ento arrume e mantenha cada coisa em seu lugar.Ento siga o padro.Ento faa auditorias para manter. intil? Est sujo? fcil de encontrar?Tem padro?O padro respeitado?SeiriDescartarSeisoLimparSeitonArrumarSeiketsuPadronizarShitsukeManterSim No Sim Sim SimFigura 1. Resumo dos 5 sensos do Programa 5S Fonte: Autores do trabalho. Desta forma o presente artigo teve como objetivo focar o uso da ferramenta da produo enxuta Programa 5S, onde a aplicao dos 5 sensos do programa foi comparada com os sete os tipos de desperdcios identificados para o Sistema Toyota de Produo. Buscou-se verificar quais desperdcios podem ser reduzidos com a aplicao do programa. Para VI Congresso Brasileiro de Gesto Ambiental Porto Alegre/RS 23 a 26/11/2015 IBEAS Instituto Brasileiro de Estudos Ambientais 3 tanto, foi utilizado como cenrio o processo produtivo de uma unidade de pr-tratamento de REEE. A reduo de perdas, retrabalho, espera, transporte e movimentaes desnecessrias so de primordial importncia, os quais visam tornar a cadeia de reciclagem um processo com alta produtividade e ganhos, tanto financeiros como ambientais. 2. METODOLOGIA UTILIZADA Desenvolveu-se o presente artigo por meio de pesquisa exploratria, que tem como objetivo proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torn-lo mais explcito ou a constituir hipteses (GIL, 2002). Realizaram-se pesquisas bibliogrficas, documentais e uma visita tcnica. Analisou-se o processo de pr-tratamento de REEE em uma empresa do ramo, aps estudou-se os princpios da produo enxuta. Para a elaborao dessa pesquisa executaram-se 3 etapas: Etapa 1: realizou-se uma visita no dia 08 de maro de 2015 em uma unidade de pr-tratamento de REEE na cidade de Novo Hamburgo/RS. Efetuaram-se entrevistas e observaes sistemticas para levantamento de dados, com objetivo de identificar o processo produtivo do estabelecimento. Aps, elaborou-se um diagrama de blocos linear do processo identificado. Etapa 2: analisou-se a ferramenta de produo enxuta Programa 5S, por meio da aplicao dos seus cinco sensos: seiri (1S - senso de utilizao), seiton (2S - senso de classificao); seiso (3S - senso de limpeza); seiketsu (4S - senso de asseio) e shitsuke (5S - senso de autodisciplina) em cada etapa do processo. Para cada um dos sensos foram aplicadas aes a serem efetuadas a fim de atender ao programa. Etapa 3: Aps, cada senso aplicado foi comparado com qual dos sete tipos de desperdcios poderia ser reduzido. Os desperdcios analisados foram: 1) superproduo; 2) espera; 3) transporte excessivo; 4) processos inadequados; 5) inventrio desnecessrio; 6) movimentao desnecessria, e; 7) produtos defeituosos. A Figura 2 apresenta o esquema da metodologia utilizada neste estudo. Efetuar visita tcnica na unidade de pr-tratamento de REEEE.Entrevistar os colaboradores da unidade.Identificar o processo produtivo na unidade de pr-tratamento.Elaborar o diagrama de blocos do processo produtivo.Analisar a ferramenta de produo enxuta Programa 5S.Verificar onde cada senso poderia ser aplicado na unidade.Elaborar aes para atender cada senso do programa.Comparar os sensos com os sete desperdcios do sistema Toyota de produoMetodologia utilizada neste estudo.Figura 2. Esquema da metodologia utilizada neste estudo Fonte: Autores do trabalho. 3. RESULTADOS OBTIDOS Os processos onde foi aplicado o Programa 5S foram: coletar os REEEs, transportar para a central de pr-tratamento, estocar os REEEs, pesar os REEEs, efetuar o transporte interno dos resduos, desmontar os REEEs, separar os tipos de resduos gerados, armazenar os tipos de resduos, moer os resduos plsticos, prensar os resduos metlicos, pesar os tipos de resduos gerados, vender os resduos e efetuar o transporte externo para os clientes. A Figura 2 apresenta o diagrama de blocos do processo produtivo efetuado em uma unidade de pr-tratamento de REEE. VI Congresso Brasileiro de Gesto Ambiental Porto Alegre/RS - 23 a 26/11/2015 IBEAS Instituto Brasileiro de Estudos Ambientais 41 Coletar os REEEs2 - Transportar para a central3 - Estocar os REEEs4 - Pesar os REEEs6 - Desmontar os REEEs8 - Armazenar os tipos de resduos7 - Separar os tipos de resduos10 - Moer os plsticos11 - Prensar os metais5 - Efetuar o transporte interno15 - Vender os resduos16 - Efetuar o transporte externo12 - Pesar os tipos de resduos 9 - Efetuar o transporte interno13 - Efetuar o transporte interno14 - Armazenar para vendaFigura 2. Processo produtivo de uma unidade de pr-tratamento de REEE Fonte: Autores do trabalho. O Programa 5S pode ser implantado em todas as etapas do processo de pr-tratamento de REEE. A Tabela 1 apresenta cada etapa do processo produtivo, os sensos que podem ser implantados e o seu vnculo com a reduo dos sete os tipos de desperdcios identificados para o Sistema Toyota de Produo. Tabela 1. Etapa do processo produtivo, os sensos implantados e o seu vnculo com a reduo dos desperdcios identificados para o Sistema Toyota de Produo - Fonte: Autores do trabalho. Etapas do processo de pr-tratamento de REEE Senso do Programa 5S implantado Desperdcio reduzido 1 2 3 4 5 6 7 Coletar os REEEs Transportar para a central de pr-tratamento Estocar os REEEs Pesar os REEEs Efetuar o transporte interno dos resduos Desmontar os REEEs Separar o material por tipo de resduo Armazenar os tipos de resduos Moer os resduos plsticos Prensar os resduos metlicos Pesar os tipos de resduos gerados Vender os resduos 1S - Senso de utilizao x x 2S - Senso de classificao x x x 3S - Senso de limpeza x x 4S - Senso de asseio x 5S - Senso de autodisciplina x Efetuar o transporte externo para os clientes 1S - Senso de utilizao x x 2S - Senso de classificao x x x 3S - Senso de limpeza x 4S - Senso de asseio x 5S - Senso de autodisciplina x x 3.1 SEIRI (1S - SENSO DE UTILIZAO) Com a prtica do primeiro senso, apenas o necessrio para execuo das tarefas deve permanecer no local de trabalho. Para implementar o senso de utilizao devem ser realizadas as seguintes aes: a) analisar tudo que est no local de trabalho; b) separar o que necessrio do que no ; c) verificar a utilidade de cada objeto e manter o estritamente necessrio; d) adequar os estoques s necessidades, e; e) criar o hbito de compartilhar os materiais de trabalho com os demais. Deve-se ter como princpio que se no for til no setor deve ser descartado/doado, se estiver estragado e for til deve ser consertado. Ao disseminar este senso alguns benefcios podem ser percebidos: liberao de espao fsico, diminuio de acidentes e de custos de manuteno, reutilizao de recursos, melhoria do ambiente de trabalho, dentre outros. Para que esse empenho no se perca, adotar o hbito de adquirir somente o que necessrio fundamental (CAMPOS et al., 2005). VI Congresso Brasileiro de Gesto Ambiental Porto Alegre/RS 23 a 26/11/2015 IBEAS Instituto Brasileiro de Estudos Ambientais 5 Aplicou-se este senso em todas as etapas do processo produtivo. Este senso est diretamente vinculado com a reduo dos desperdcios 5) inventrio desnecessrio e 6) movimentao desnecessria. 3.2 SEITON (2S - SENSO DE CLASSIFICAO) Para se obter o senso de classificao, deve-se desenvolver um arranjo fsico sistemtico a fim de organizar de maneira mais operacional o local de trabalho. Deve-se dispor os recursos eficiente e eficazmente de modo a facilitar o fluxo de pessoas, materiais e informaes e gerar um sistema de controle visual. O que mais usado deve ficar mais perto do local de trabalho e o que menos usado, mais longe. Para implementar o senso de classificao, ordenao ou sistematizao deve-se realizar as seguintes aes: a) reorganizar a rea de trabalho; b) classificar os objetos (padronizar por nomes) e guard-los de acordo com esta classificao; c) utilizar etiquetas para identificao; d) utilizar quadros de aviso como fonte de informao, e; e) efetuar a gesto visual dos locais. A Gesto Visual uma das ferramentas mais importantes da produo enxuta ela que d apoio liderana em todo o processo produtivo. Segundo Campos (1994) a gesto visual deve ser colocada em local apropriado e de tal forma que seja de fcil acesso a toda a equipe de trabalho. Numa gesto a vista basta olhar para entender, onde o fornecedor quem informa e o leitor o cliente. A sistematizao do local de trabalho propicia o gerenciamento eficaz, por meio da otimizao dos insumos, fora de trabalho e meios de produo. Com isso, os benefcios gerados so inmeros, pois em ambiente ordenado o trabalho mais objetivo, aumenta-se a produtividade, reduz-se custos, acidentes de trabalho, economiza-se tempo, entre outros. O seiton busca o timo do sistema (CAMPOS et al., 2005). Aplicou-se este senso em todas as etapas do processo produtivo e com a sua implantao consegue-se minimizar os desperdcios 2) espera, 3) transporte excessivo e 6) movimentao desnecessria. 3.3 SEISO (3S - SENSO DE LIMPEZA) A limpeza deve ser feita de forma sistemtica e encarada como inspeo, assim consegue-se detectar falhas nos equipamentos. O senso de limpeza busca tambm identificar as causas da sujeira ou do mau funcionamento dos equipamentos e elimin-los, onde se gera o bloqueio das causas. O conceito transmitido no senso de limpeza que limpar deve ser uma tarefa presente na rotina do trabalho, mas o no sujar deve ser um hbito (CAMPOS et al., 2005). Para alcanar este senso deve-se realizar as seguintes aes: a) educar e treinar para no sujar, a fim de se obter o comprometimento de todos com a limpeza de cada um; b) descobrir e eliminar as causas da sujeira; c) manter boas condies sanitrias nas reas comuns (banheiros, cozinha, restaurantes etc.), e; d) criar um cronograma de limpeza. Deve-se ter como princpio que no sujar mais importante que limpar. Aplicou-se este senso em todas as etapas do processo produtivo e com a sua implantao consegue-se a reduo do desperdcio 2) espera e 6) movimentao desnecessria. 3.4 SEIKETSU (4S - SENSO DE ASSEIO) Consegue-se alcanar este senso praticando os sensos anteriores. O seiketsu garante um ambiente de trabalho sem agresses e livre de agentes poluidores. Este senso muito importante para assegurar a manuteno dos trs sensos iniciais, pois a melhoria da qualidade de vida no trabalho estimula a adeso e comprometimento de todos. Para conseguir este senso necessitamos: a) implementar os trs primeiros sensos; b) valorizar a aparncia pessoal e da empresa; c) evitar as formas de poluio; d) manter condies para colocar em prtica o controle visual, e; e) cuidar da sade dos colaboradores (alimentao, exerccios fsicos, exames peridicos, equipamentos de segurana, etc.). Aplicou-se este senso em todas as etapas do processo produtivo. Este senso est diretamente vinculado com a reduo do desperdcio 4) processos inadequados. VI Congresso Brasileiro de Gesto Ambiental Porto Alegre/RS - 23 a 26/11/2015 IBEAS Instituto Brasileiro de Estudos Ambientais 63.5. SHITSUKE (5S - SENSO DE AUTODISCIPLINA) Este senso mais difcil de ser implementado, pois envolve mudana de comportamento. E como intrnseco ao ser humano a resistncia a mudanas, quer seja por medo, comodismo ou interesse, torna-se difcil mudar a cultura da empresa, que composta por relaes tcnicas que so hbitos relativos realizao das tarefas e s relaes sociais (CAMPOS et al., 2005). S deve ser padronizado aquilo que necessrio para garantir o resultado final desejado. A padronizao deve ser simples a fim de melhorar os resultados. O estabelecimento de fluxogramas fundamental para a padronizao e consequentemente para o entendimento do processo e devem ser estabelecidos para todas as reas da empresa (CAMPOS, 1994). Para praticar este senso devem ser tomadas as seguintes aes: a) no acobertar erros; b) tomar providncias mediante aos erros; c) elaborar normas objetivas e claras; d) compartilhar viso e valores; e) melhorar a comunicao em geral; f) educar, no somente treinar; g) ser rigoroso com horrios; h) criticar de forma construtiva e receb-las sem tomar como algo pessoal; i) efetuar a padronizao, e; j) elaborar um programa de auditoria, a fim de verificar a efetividade do programa implementado. Este senso faz com que a empresa obtenha um maior respeito mtuo e comprometimento. Os benefcios obtidos so muitos, tais como: melhoria do relacionamento interpessoal, aprimoramento tanto da empresa como dos colaboradores, trabalho em grupo, estmulo criatividade, onde chega-se na melhoria continua (conceito do kaizen) (GOMES et al., 1998). Aplicou-se este senso em todas as etapas do processo produtivo. Com a implantao deste senso consegue-se suprimir os desperdcios 4) processos inadequados. Na etapa de efetuar o transporte externo para os clientes consegue-se diminuir tambm o desperdcio 7) produtos defeituosos. Com a implementao dos cinco sensos pode-se obter vrios benefcios e melhorias. Dentre eles cita-se: melhoria na comunicao interna, nos controles e organizao de documentos, no aproveitamento dos espaos, no layout e no visual das reas. Eliminao de estoques intermedirios e documentos sem utilizao. Tambm se obtm mais limpeza em todos os ambientes, padronizao dos procedimentos, maior participao dos colaboradores, economia de tempo e esforo e a melhoria geral do ambiente de trabalho (MARSHALL et al., 2006). 4 CONCLUSES/RECOMENDAES Com a implantao do Programa 5S obtm-se resultados diretamente relacionados com os princpios da produo enxuta que esto vinculados a eliminao de diversos desperdcios. A sistematizao de um ambiente de trabalho leva a um gerenciamento eficaz, por meio da otimizao de insumos, fora de trabalho e meios de produo. Os benefcios gerados so inmeros, pois em um ambiente organizado, aumenta-se a produtividade, reduzem-se custos, acidentes de trabalho, economiza-se tempo, logo se obtm ganhos ambientais. Com a reduo de desperdcios, consegue-se evitar vrias formas de poluio, economizar energia e gua, preservar recursos naturais, reduzir o consumo de matrias primas, diminuir a quantidade de gerao de resduos a serem destinados e consequentemente o aumento da vida til dos aterros. Tambm se obtm a diminuio de despesas com a destinao de resduos e a diminuio dos impactos ambientais. O principal resultado da aplicao do Programa 5S em uma planta de pr-tratamento de REEE o desenvolvimento de um processo produtivo que busca a eliminao de perdas e melhoria no local de trabalho de maneira estruturada e sistmica. Tornar a reciclagem um processo com alta produtividade e ganhos, tanto financeiros como ambientais importante para a destinao ambientalmente correta de resduos de equipamentos eletroeletrnicos. 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