gesto ambiental na indstria siderrgica aspectos relacionados ...

  • Published on
    08-Jan-2017

  • View
    214

  • Download
    0

Transcript

  • GESTO AMBIENTAL NA INDSTRIA SIDERRGICA ASPECTOS

    RELACIONADOS S EMISSES ATMOSFRICAS.

    Pedro Porto Silva Cavalcanti

    Projeto de Graduao apresentado ao Curso de Engenharia Metalrgica da Escola Politcnica, Universidade Federal do Rio de Janeiro, como parte dos requisitos necessrios a obteno do ttulo de Engenheiro Metalrgico.

    Orientador: Rupen Adamian

    Rio de Janeiro

    SETEMBRO/2012

  • i

    GESTO AMBIENTAL NA INDSTRIA SIDERRGICA ASPECTOS RELACIONADOS S EMISSES ATMOSFRICAS.

    Pedro Porto Silva Cavalcanti

    PROJETO DE GRADUAO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO DE ENGENHARIA METALRGICA DA ESCOLA POLITCNICA DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSRIOS PARA A OBTENO DO GRAU DE ENGENHEIRO METALRGICO.

    Examinada por:

    Prof. Rupen Adamian, (Orientador)

    Prof. Achilles Junqueira Bourdot Dutra

    Prof. Luiz Francisco Pires Guimares Maia

    RIO DE JANEIRO, RJ BRASIL

    SETEMBRO de 2012

  • ii

    Cavalcanti, Pedro Porto Silva

    Gesto Ambiental na Indstria Siderrgica Aspectos

    Relacionados s Emisses Atmosfricas/ Pedro Porto Silva

    Cavalcanti. Rio de Janeiro: UFRJ/ Escola Politcnica, 2012.

    VII, 46 p.: il.; 29,7 cm.

    Orientador: Rupen Adamian

    Projeto de graduao UFRJ/ Escola Politcnica/ Curso

    de Engenharia Metalrgica, 2012.

    Referncias Bibliogrficas: p. 44-46.

    1. Siderurgia 2. Gesto Ambiental 3. Poluio

    Atmosfrica

    I. Adamian, Rupen II. Universidade Federal do Rio de

    Janeiro, UFRJ, Engenharia Metalrgica III. Gesto

    Ambiental na Indstria Siderrgica Aspectos

    Relacionados s Emisses Atmosfricas.

  • iii

    Agradecimentos

    Agradeo a Deus, por ter me concedido a fora e a persistncia necessria para concluir o curso

    de engenharia.

    minha me, Paulina, por ter insistido, investido e ajudado tanto na minha educao. Sem ela,

    com certeza, eu no me formaria Engenheiro. Obrigado, me, por toda ajuda, no s nesse

    projeto final, mas como em toda a minha vida.

    Ao meu pai, Marcius, por ter acreditado em mim at mesmo quando eu no acreditava mais.

    Sempre com uma viso diferente, me fazendo refletir sobre coisas jamais pensadas, teve um

    papel fundamental na minha formao de vida. Muito mais que um pai, um amigo.

    Ao meu orientador, Rupen Adamian, por toda a pacincia e dedicao, mesmo quando eu no

    merecia.

    Ao professor Maia por todas oportunidades que me deu ao longo desses anos. No tenho

    palavras para descrever a minha gratido.

    Ao meu amigo Talles Kropf, por toda ajuda e boa vontade demonstrada ao longo desses anos.

    Sem voc, no tenho dvidas, que essa formatura teria sido adiada alguns perodos.

    Aos meus amigos Bruno Pacheco, Bruno Raphael, Carlos Antonio, Gabriel Barra, Jorge Guerra e

    Thiago Gonalves por tanto tempo de convivncia, brigas, brincadeiras, mau cheiro e muito

    estudo juntos. So amizades que levarei para a vida inteira. Saibam que sem vocs, no h

    dvidas, eu no seria o mesmo. Obrigado por me ensinarem tantas coisas.

    Aos amigos e colegas que fiz no Centro Acadmico de Engenharia (CAEng), donde participei e

    diminu um pouco da minha ignorncia poltica. Porm, em certos momentos, talvez, a ignorncia

    seja uma ddiva.

    Aos meus chefes no INEA, que sempre foram fantsticos, me ensinando, fazendo com que eu

    enxergasse a prtica e me motivasse mais.

    A todos os meus familiares que contriburam na minha formao como ser humano. Em especial

    para o meu av materno, Kleber, que sempre foi fonte de inspirao para a minha vida.

    Aos professores do Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais pela dedicao e

    paixo pela profisso.

    A todos os meus amigos que bem ou mal, precisaram ter uma dose de pacincia por perodos de

    estresse, ou compreenso por perodos de isolamento. Afinal, quem se forma em engenharia

    sem esses percalos?

  • iv

    Resumo do Projeto de Graduao apresentado ao DEMM/EP/UFRJ como parte

    integrante dos requisitos necessrios para a obteno do grau de Engenheiro

    Metalrgico.

    Gesto Ambiental na Indstria Siderrgica Aspectos Relacionados s

    Emisses Atmosfricas

    Pedro Porto Silva Cavalcanti

    Setembro/2012

    Orientador: Rupen Adamian.

    A indstria siderrgica considerada uma das mais poluidoras e mais intensivas em

    consumo de energia. O crescimento recente do setor siderrgico no Brasil, embora

    proporcione ganhos econmicos, vem intensificando impactos negativos para o meio

    ambiente. Este crescimento est relacionado com uma estratgia de insero na

    economia global que tem por base a explorao de recursos naturais e tecnologias

    poluentes.

    Os riscos ambientais comeam na extrao e no transporte do minrio, mas a situao

    se agrava na indstria siderrgica e em todas as fases do processo se encontram

    poluentes do solo, ar e gua.

    A poluio do ar acontece em todos os setores da usina siderrgica, desde o

    beneficiamento do minrio, passando pela coqueificao e alto-forno, at a produo

    dos semi-acabados.

    Dessa forma, o presente trabalho aborda a gesto ambiental na siderurgia, avaliando

    a poluio atmosfrica causada e relacionando seus aspectos s novas tecnologias

    usadas para a minimizao dos impactos ambientais.

    Palavras chave: Siderurgia, Gesto Ambiental, Poluio Atmosfrica.

  • v

    Abstract of Undergraduate Project presented to DEMM/POLI/UFRJ as a partial

    fulfillment of the requirements for the degree of Metallurgical Engineer.

    Environmental Management in The Steel Industry Aspects Related to

    Atmospheric Emissions.

    Pedro Porto Silva Cavalcanti

    September/2012

    Advisor: Rupen Adamian.

    The iron and steel industry is considered one of the most polluting and intensive in

    power consumption. The recent growth of the steel sector in Brazil, although providing

    economic gains, has been intensifying its negative impact on the environment. This

    growth is related to a strategy of insertion in the global economy, which has, as its

    basis, the exploration of natural resources and polluting technologies.

    The environmental risks start in the extraction and in the transportation of the ore, but

    the situation worsens in the steel industry and in all the phases of the process water,

    air and soil pollutants are found.

    Air pollution happens in all sectors of the iron and steel industry, from the beneficiation

    of the ore , passing by coking and blast furnace, until the production of semi-finished

    products.

    Thus, this study explores the environmental management in the iron and steel industry

    assessing air pollution and its aspects relating new technologies used to minimize the

    environmental impacts.

    Keywords: Iron and Steel Plant, Environmental Management, Atmospheric Pollution.

  • vi

    Sumrio

    1. Introduo ............................................................................................................... 1

    2. Histrico .................................................................................................................. 3

    3. Indstria de Ferro e Ao ......................................................................................... 5

    4. Processo Produtivo e Produtos ............................................................................. 9

    5. Poluentes Atmosfricos ....................................................................................... 12

    6. Fontes de Emisso de Poluentes Atmosfricos e Alternativas de Controle e Preveno de Poluio ............................................................................................. 14

    6.1. Pelotizao .................................................................................................... 15

    6.2. Sinterizao ................................................................................................... 17

    6.3. Coqueificao ................................................................................................ 18

    6.4. Produo do Ferro Gusa ................................................................................ 21

    6.5. Produo do Ao Semi-Acabado ................................................................... 22

    6.6. Lingotamento e Laminao ............................................................................ 24

    6.7. Reduo Direta (ferro esponja) ...................................................................... 25

  • vii

    6.8. Fuso Redutora (COREX) ............................................................................. 26

    6.9. Sucata ............................................................................................................ 27

    7. Polticas de Melhores Prticas Internacionais .................................................... 29

    7.1. Questes Tecnolgicas .................................................................................. 29

    7.2. Sequestro de Carbono ................................................................................... 31

    8. Gesto Ambiental e Emisses Atmosfricas ...................................................... 33

    9. Instrumentos Legais ............................................................................................. 37

    10. Concluses e Recomendaes ......................................................................... 41

    11. Referncias Bibliogrficas ................................................................................. 43

  • 1

    1. INTRODUO

    Toda atividade de extrao e processamento mineral acarreta impactos

    socioambientais. Assim como em vrios outros setores, tais impactos podem ser

    diretos ou indiretos, permanentes ou temporrios, benficos ou danosos, mitigveis ou

    no, reversveis ou irreversveis. Tais impactos afetam o solo, a atmosfera, os

    recursos hdricos, os ecossistemas e a sociedade. Apesar dos avanos tecnolgicos,

    gerenciais, e legais, sobretudo em pases industrializados e desenvolvidos, a

    compatibilizao do desenvolvimento econmico com a sustentabilidade dos

    ecossistemas afetados ainda uma grande preocupao para tomadores de decises.

    Os fatores que levam a esta preocupao so diversos e refletem as peculiaridades de

    cada regio geogrfica, das indstrias presentes e do sistema de governana em

    questo.

    A produo mundial de ao foi uma das bases para revoluo industrial e cresceu

    quase exponencialmente de 1870 at os dias de hoje. Nesse perodo, vrios avanos

    tecnolgicos como melhoria e controle de insumos, surgimento de novos processos

    em vrias etapas de fabricao, com maior rendimento energtico, seguido pela

    automao e controle online das operaes possibilitaram uma maior produtividade.

    Simultaneamente com o aumento da produtividade, ocorreu uma diversificao dos

    tipos de ao produzidos e uma melhoria na sua qualidade, resultantes de processos

    com maior rendimento energtico.

    As crescentes restries quanto emisso de poluentes atmosfricos impem a

    utilizao de novos sistemas de controle ambiental, principalmente em processos

    baseados na queima de combustveis fsseis, como o carvo e derivados de petrleo.

    As primeiras estratgias da preveno de poluio atmosfrica enfatizavam o controle

    de material particulado. Somente a partir da dcada de 1970, comeou a ser

    considerado o controle de gases, como SOx e NOx, e vapores diversos, tais como:

    mercrio, dioxinas/furanos, bifenilpoliclorados, hexaclorobenzenos, hidrocarbonetos

    aromticos policclicos e monocclicos.

    Atualmente, a siderurgia tem sido responsabilizada como sendo um dos segmentos

    industriais que mais consome energia, produzindo emisses significativas de gases do

    efeito estufa.

    Pelo fato da indstria siderrgica ser grande consumidora de energia e de recursos

    naturais no renovveis, ela responsvel por significativo volume de efluentes

    gasosos e lquidos, bem como de resduos slidos, especialmente nas etapas de

    coqueria, sinterizao e produo de gusa no alto-forno. Por isso, a indstria tem sido

  • 2

    induzida a desenvolver processos mais eficientes e a reciclar produtos e subprodutos

    de todas as suas etapas de produo.

    Dessa forma, esse trabalho tem o objetivo de analisar e fazer uma sntese dos

    processos siderrgicos empregados, sua evoluo e tendncias, relacionando-os com

    as emisses de poluentes atmosfricos, no sentido de auxiliar a gesto das emisses

    atmosfricas e da qualidade do ar.

  • 3

    2. HISTRICO

    A variedade de materiais extrados pela indstria mineral, a minerao de ferro e a

    verticalizao de sua cadeia produtiva, do ferro-gusa at a fabricao do ao tem, h

    muito, sido indispensvel para a manufatura de diversos produtos de uso cotidiano.

    Referncias diversas apontam que o ferro foi descoberto no Perodo Neoltico,

    provavelmente por volta de 5000 a.C. Uma das hipteses sobre sua origem argumenta

    que ele foi encontrado por acaso, quando pedras de minrio de ferro usadas para

    proteger uma fogueira, aps aquecidas, se transformaram em bolinhas brilhantes

    (IABr, 2010). A explorao regular de jazidas comeou, entretanto, mais tarde. Em

    seu livro sobre a histria da manufatura do ferro, James Swank destaca que difcil

    precisar um marco temporal para a utilizao regular de ferro. Diversas escrituras

    persas, egpcias, gregas, chinesas, dentre outras, referenciarem o uso do metal,

    sugerindo que este se deu desde os primrdios das grandes civilizaes humanas

    (SWANK, 1965). Acredita-se que a Idade do Ferro comeou por volta de 1200 a.C na

    Europa e no Oriente Mdio, mas, na China, se iniciou em 600 a.C. A Idade do Ferro

    considerada a sucessora da Idade do Bronze, de modo que armas e utenslios

    domsticos teriam deixados de ser fabricadas em bronze e passaram a ser fabricados

    em ferro, e, posteriormente, ao. Esta alterao de material teria viabilizado a

    expanso territorial de diversos povos, o que mudou a face da Europa e de parte do

    mundo.

    Hoje, o ferro fundido e as centenas de tipos de ao so utilizados por diversos setores

    da economia, tais como o automobilstico, a construo civil, indstria mecnica,

    eletrnico, dentre outros. O modus operandi da sociedade contempornea tornou-se

    altamente dependente deste material, podendo-se afirmar que, sem ferro, os padres

    globais de transporte, comrcio, comunicao, construo civil, etc, ficariam

    drasticamente comprometidos.

    Apesar da concorrncia em diversos usos com outros materiais como plsticos,

    alumnio, outros metais, madeira e outros, o ao permanece um material competitivo e

    dominante em muitas aplicaes: indstrias de base, tais como transportes,

    construo civil, construo naval, mquinas e equipamentos diversos, minerao e

    indstrias ligadas produo e transporte de energia, que dependem fortemente das

    propriedades caractersticas do ao; bens de consumo durveis, como automveis e

    eletrodomsticos; objetos do uso cotidiano nas residncias e escritrios. Embora o

    mercado de latas para bebida seja atualmente dominado pelo alumnio, folhas de ao

    ainda so muito utilizadas em latas para conservao de alimentos. Estes segmentos

  • 4

    de mercado devero garantir consumos crescentes no futuro, em parte alavancados

    pela expanso econmica dos pases emergentes, nomeadamente Brasil, Rssia,

    ndia, China e frica do Sul (BRICS).

    Deve ser enfatizado que a atividade siderrgica tipicamente relacionada ao

    desenvolvimento econmico de um pas, o que deriva da sua importncia para a

    construo de infraestrutura e produo de equipamentos para outros setores da

    economia. Assim, os principais mercados de produtos siderrgicos se relacionam

    indstria automobilstica, construo civil, manufatura de bens de capital, materiais

    de transporte, bens de consumo durveis e infraestrutura.

  • 5

    3. INDSTRIA DE FERRO E AO

    O consumo energtico da siderurgia pode ser afetado por vrios fatores, entre os

    quais se destacam: a rota tecnolgica e os processos utilizados, o tipo e a qualidade

    dos materiais e energticos utilizados e a sua gama de produtos. As fontes de energia

    e os materiais utilizados na produo siderrgica variam em funo dos processos

    tecnolgicos utilizados.

    As rotas tecnolgicas para a produo do ao evoluram muito ao longo do sculo XX,

    principalmente aps a Segunda Guerra Mundial, tendo sempre visado aumentar a

    produtividade e o retorno dos investimentos e, concomitantemente, tornar os

    processos siderrgicos energeticamente mais eficientes. Outra tendncia da siderurgia

    mundial tem sido a de procurar reciclar volumes crescentes de sucata ferrosa, que

    reutilizada como matria-prima para a produo do ao.

    Embora a indstria do ps-guerra apresentasse elevados ndices de produtividade,

    muitos dos processos utilizados, ento, eram energeticamente pouco eficientes. De

    fato, ganhos mais significativos de eficincia energtica na indstria passaram a

    ocorrer principalmente na segunda metade do sculo XX e, mais intensamente, a

    partir das ltimas dcadas, quando as preocupaes com a elevao dos preos dos

    energticos e com as questes ambientais, passaram a ganhar importncia crescente

    nas discusses tcnicas setoriais, nas preocupaes dos investidores e na opinio

    pblica em geral.

    A produo de ao at o final da Segunda Guerra Mundial era dominada pelo

    processo Bessemer (BOH - Basic Open Hearth), que competia com o processo

    Siemens-Martin. Como os Estados Unidos da Amrica no tiveram suas siderrgicas

    destrudas durante a guerra, eles continuaram usando o processo Siemens-Martin e

    Bessemer durante muito tempo, pois os equipamentos j estavam amortizados. Caso

    tpico em que a economia financeira impede a entrada de uma inovao.

    Nas dcadas de 1950 e 1960, estes dois processos passaram a ser substitudos, pelo

    LD (Linz-Donawitz), que ao anglo-americanos chamam de Basic Oxygen Furnace -

    BOF. Esses so os chamados conversores a oxignio, permitindo maiores percentuais

    de carga lquida e energia (calor) desta carga borbulhada pelo oxignio no processo

    BOF, enquanto que, no processo BOH, parte do calor gerado pela queima de leo.

    Na Figura 1 esto representadas as fatias de mercado (%) correspondentes aos

    diferentes processos de fabricao do ao lquido ao longo dos anos.

  • 6

    Figura 1: As parcelas de mercado (%) correspondentes aos diferentes processos

    de fabricao do ao lquido.

    Fonte: Ref. 13- pg 88 (Adamian) apud (ADAMIAN, 2009).

    Um processo siderrgico importante, com impacto no consumo de energia,criado aps

    a Segunda Guerra Mundial, a aglomerao dos finos de minrio de ferro, atravs

    das tcnicas de sinterizao e de pelotizao. Em ambos os casos houve um aumento

    da eficincia qumica dos altos-fornos, permitindo melhor fluxo de gases e

    transferncia de calor no alto-forno, como tambm menores consumos especficos de

    coque e de outros materiais para a produo do gusa lquido. Mais recentemente, a

    tecnologia de lingotamento contnuo de placas e tarugos tambm trouxe implicaes

    energticas, eliminando o calor do reaquecimento do lingote e o consumo de energia

    eltrica na chamada laminao de desbaste.

    Como sabido, os materiais bsicos para a produo do ao so o minrio de ferro, o

    carvo mineral coqueificvel, o carvo vegetal (somente no Brasil MG, PA e MS),

    calcrio, e a sucata ferrosa. Existem abundantes reservas de minrio no mundo que,

    no entanto, esto concentradas em relativamente poucos pases. O Brasil possui uma

    das maiores reservas de minrio do mundo que, juntamente com as reservas

    australianas, so as de melhor qualidade, com teor de ferro contido em torno de 65%.

  • 7

    O processo de fabricao do ao muito intensivo em capital. O custo dos

    equipamentos utilizados na produo do ao so elevados, principalmente nas

    grandes usinas integradas, que incluem coqueria, sinterizao ou pelotizao, alto-

    forno e aciaria.

    Foi essa razo que levou ao incremento das chamadas mini-usinas (mini-mills), que

    so usinas semi-integradas, geralmente de menor porte, com aciaria eltrica usando

    essencialmente sucata como carga metlica. As aciarias eltricas podem operar em

    escala reduzida (unidades com capacidade inferior a 500 mil toneladas por ano),

    embora, atualmente, j existam plantas com capacidade superior a dois milhes de

    toneladas anuais.

    O objetivo de aumento da eficincia energtica no setor industrial levou adoo de

    tecnologias de menor consumo energtico baseadas em novos equipamentos,

    materiais e procedimentos operacionais. Apesar das melhorias significativas, a onda

    de eficincia energtica ainda tem um longo caminho pela frente, pois o potencial de

    conservao de energia ainda bastante elevado em todos os setores da sociedade.

    Ao que tudo indica, o mesmo caminho estar sendo trilhado pela onda de reduo da

    poluio.

    Para as empresas, a estratgia ambiental tem mudado desde a dcada de 1970,

    poca em que a abordagem era calcada na realocao ou diluio dos poluentes,

    realizadas no sentido da minimizao dos impactos locais. Em uma nova fase, a

    crescente importncia de valores ecolgicos na sociedade estimulou gradativamente

    os setores produtivos a adotar equipamentos de controle de poluio. Uma abordagem

    mais recente se baseia no conceito de Produo Mais Limpa, que significa a

    preveno e minimizao da gerao de poluentes e adoo de tecnologias mais

    eficientes no uso de energia e materiais.

    A indstria siderrgica constitui um caso clssico de evoluo tecnolgica, em

    particular nos aspectos ambientais. Em primeiro lugar, este setor altamente intensivo

    em energia e envolve grandes volumes de insumos materiais, poluentes e rejeitos. Em

    segundo, enfrenta o desafio da competio com outros materiais, tanto no que se

    refere aos custos de produo quanto ao desempenho dos seus produtos, quando

    comparado ao de outros materiais. Terceiro, as crescentes exigncias expressas na

    legislao ambiental tm afetado as opes e o desenvolvimento tecnolgico. Hoje,

    entre as empresas siderrgicas, j possvel identificar tendncias para a integrao

    das variveis: competitividade (preo), qualidade de produto (desempenho) e reduo

    do impacto ambiental. Apesar de grandes investimentos realizados para o controle de

    poluio os quais levaram a significativas redues na emisso de poluentes

    melhorias e mudanas tecnolgicas adicionais so necessrias para que as variveis

  • 8

    citadas se integrem de fato. A saudvel e bem vinda preocupao oriunda de

    associaes industriais, agncias ambientais e da sociedade revela uma mudana

    gradual para uma perspectiva de preveno da poluio.

    Embora os primeiros e rudimentares alto-fornos tenham sido construdos h 400-500

    anos, as razes da tecnologia siderrgica remontam Inglaterra do sculo XVIII e a

    fabricao do ao, no sculo XIX. O progresso dos pases fortemente industrializados

    durante o sculo XX teve o ao como um de seus principais pilares. A partir dos anos

    1950, as indstrias siderrgicas experimentaram um crescimento vertiginoso e, na

    virada do milnio, atravessam um perodo de reestruturao tecnolgica, comercial e

    societria. As expectativas apontam para uma Siderurgia mais eficiente

    energeticamente, altamente flexvel em termos operacionais, que possa explorar

    sinergias de materiais com outros setores industriais e que tenha um mnimo impacto

    ambiental.

    De modo geral, o custo dos investimentos em controle e preveno de poluio pode

    ser bastante significativo. Todavia, com o advento das crises do petrleo dos anos

    1970, o crescente combate ao desperdcio energtico mostrou nos ltimos 50 anos o

    quanto a produtividade dos recursos energticos e materiais ainda poderia crescer. A

    regulao ambiental e o cenrio de taxas sobre emisses e custos crescentes de

    descarte de resduos tm estimulado inovaes que permitem a maior competitividade

    das empresas siderrgicas.

    Alguns setores industriais, cada vez mais, conseguem obter retorno econmico com

    investimentos em tecnologias limpas, reciclagem e aproveitamento de rejeitos.

    Devemos levar em considerao os custos implcitos dos recursos que podem ser

    utilizados de forma alternativa e a falta de recursos financeiros para investimentos,

    principalmente por parte dos setores industriais de pases menos desenvolvidos. Os

    recursos naturais so limitados, e alguns j so escassos, e torna-se um desafio dar

    saltos qualitativos em direo a um melhor desempenho ambiental e maior

    competitividade na indstria. Trata-se de uma questo de estratgia de longo prazo

    que j tem sido enfrentada pela indstria.

  • 9

    4. PROCESSO PRODUTIVO E PRODUTOS

    Como se sabe, o ao uma liga de ferro e carbono, sendo o primeiro elemento obtido

    a partir de minrios de ferro encontrados na natureza, geralmente sob a forma de

    xidos de ferro, e o segundo obtido a partir do carvo mineral ou vegetal. A produo

    siderrgica contempla vrias etapas, a primeira das quais consiste na preparao das

    matrias-primas, essencialmente o minrio de ferro e o carvo, alm de eventuais

    fluxantes (geralmente calcrio), para utilizao como carga nas primeiras etapas do

    processo. Na etapa de elaborao do ferro, procede-se primeiramente aglomerao

    do minrio, quando se trata de finos, que tem como objetivo dar uma conformao

    adequada carga metlica que alimenta os altos-fornos (em sua grande maioria), ou

    os fornos de reduo direta RD (em menor frequncia), a aglomerao pode ser

    realizada atravs de dois processos distintos: a sinterizao e a pelotizao. Por sua

    vez, o carvo mineral transformado em coque metalrgico nas coquerias. A segunda

    etapa consiste na separao do metal (ferro) do minrio, atravs de um processo de

    reduo, para o qual existem basicamente trs rotas alternativas: alto-forno - AF,

    reduo direta RD e fuso redutora. Ressalta-se que o montante de reduo via alto-

    forno representa mais de 90% do total de ferro metlico produzido. O processo mais

    conhecido de fuso redutora o denominado COREX. Ao contrrio da rota baseada

    no uso de alto-forno, o processo de fuso redutora utiliza diretamente o carvo mineral

    e o minrio de ferro (Fe2O3), sem necessidade das instalaes de coqueificao e

    sinterizao ou pelotizao. A terceira etapa, de refino do ferro gusa, realizada nas

    aciarias, onde produzido o ao propriamente dito. Os dois principais tipos de aciaria

    so o conversor a oxignio, atualmente o conversor LD (em Ingls, BOF Basic Oxygen

    Furnace) e o forno eltrico a arco FEA (aciaria eltrica). As fases subseqentes so

    o lingotamento e a laminao do ao.

    No que se refere produo de ao, as usinas siderrgicas seguem basicamente

    duas rotas tecnolgicas:

    Usinas integradas: as usinas integradas utilizam, para a reduo do minrio de

    ferro, o alto-forno (AF), que tambm so alimentados com o coque obtido a

    partir do carvo mineral, resultando o ferro-gusa que transformado em ao

    lquido na aciaria, constituda de um forno a oxignio, geralmente um conversor

    LD.

    Usinas semi-integradas: so aquelas que operam somente as etapas de refino

    e laminao. Em geral, o ao obtido essencialmente a partir da fuso de

  • 10

    insumos metlicos (sucata, gusa e/ou ferro esponja) e refinado em forno

    eltrico.

    Nas usinas integradas, conforme ilustrado na Figura 2, as etapas de reduo, refino e

    transformao mecnica encontram-se presentes numa nica unidade industrial.

    Figura 2: Fluxograma de Usinas Integradas

    Fonte: (EPE,2009)

    Como j foi apontado, nas usinas semi-integradas, de acordo com a Figura 3, parte-se

    de fontes de ferro: pr-reduzidos, sucata e/ou gusa slido/lquido, para produo direta

    do ao, usando-se, para tanto, fornos eltricos a arco. O conceito de usina semi-

    integrada est ligado possibilidade de uma dada usina no possuir a rea de

    reduo, operando com pelotas pr-reduzidas e/ou sucata, fornecida por terceiros,

    e/ou gusa slido/lquido.

  • 11

    Figura 3: Fluxograma de Usinas Semi-Integradas

    Fonte: (EPE,2009)

  • 12

    5. POLUENTES ATMOSFRICOS

    O nvel de poluio do ar medido pela quantificao de alguns poluentes,

    considerados como indicadores da qualidade do ar, em funo de sua importncia

    em relao aos efeitos provocados e dos recursos materiais e humanos disponveis.

    A contaminao supe o aumento ou, s vezes, a reduo de certos componentes

    naturais da atmosfera, decorrente de alguma ao, normalmente provocada por

    atividades humanas. Assim, de forma geral, os poluentes que servem como

    indicadores de qualidade do ar so: dixido de enxofre, partculas em suspenso,

    monxido de carbono, oznio e dixido de nitrognio, em razo da sua maior

    frequncia de ocorrncia e dos efeitos adversos que causam ao meio ambiente e

    sade humana. Esses poluentes tambm causam prejuzos vegetao, pois

    aderem superfcie das plantas, prejudicando processos como fotossntese,

    transpirao e respirao.

    Material Particulado

    O material particulado (MP) o poluente mais frequente nos processos produtivos de

    uma usina siderrgica integrada. Em todos os processos, em maior ou menor escala,

    ocorre emisso de MP, seja como emisses fugitivas (difusas), seja como emisses

    pontuais (chamins de dutos de exausto de processos de combusto e de sistemas

    de controle ambiental).

    Dixido de Enxofre

    A emisso de dixido de enxofre (SO2) est relacionada aos processos que utilizam o

    carvo mineral como matria prima, bem como nos processos de combusto, que

    utilizam combustveis gasosos, lquidos ou slidos, contendo enxofre.

    xidos de Nitrognio

    A emisso de xidos de nitrognio (NOx) est relacionada aos processos de

    combusto que utilizam combustveis gasosos, lquidos ou slidos.

    Monxido de Carbono

    A emisso de monxido de carbono (CO) est relacionada aos processos de

    combusto que utilizam combustveis gasosos, lquidos ou slidos e, tambm, aos

  • 13

    processos de reduo no alto forno (produo do ferro gusa) e produo do ao na

    aciaria (reduo do teor de carbono com sopro de oxignio).

    Compostos Orgnicos

    A emisso de compostos orgnicos est relacionada ao processo de produo do

    coque na coqueria, onde so emitidas fraes de volteis existentes no carvo mineral

    e nos processos de combusto, devido queima incompleta dos combustveis

    utilizados.

  • 14

    6. FONTES DE EMISSO DE POLUENTES

    ATMOSFRICOS E ALTERNATIVAS DE

    CONTROLE E PREVENO DE POLUIO

    As principais emisses atmosfricas provenientes das vrias unidades operacionais

    que compem a indstria siderrgica so constitudas de material particulado, xidos

    de nitrognio, xidos de enxofre, monxido de carbono, metais pesados, compostos

    orgnicos volteis, compostos alicclicos aromticos, dioxinas e furanos, bifenilas

    policloradas e compostos cidos.

    Na indstria siderrgica, as fontes principais de emisses atmosfricas so: o

    transporte e estocagem de matrias-primas (carvo e minrio), o trfego de veculos e,

    no setor produtivo, a preparao do carvo na coqueria (carregamento, coqueificao,

    desenfornamento e produo de vapor), a sinterizao (mquina de snter), alto-forno

    (sopro e aquecimento do ar), aciaria, lingotamento e central termoeltrica.

    Independentemente das rotas tecnolgicas adotadas pelas siderrgicas, o minrio de

    ferro submetido a um beneficiamento prvio sua utilizao nos altos-fornos ou nos

    fornos de reduo direta, que visa obteno de um melhor desempenho operacional

    destes equipamentos; isto obtido, principalmente, pelo condicionamento

    granulomtrico e pelos processos alternativos de pelotizao e sinterizao. A

    pelotizao realizada em unidades independentes da usina siderrgica, sendo

    destinada comercializao de pelotas (pellets) de ferro.

    Os equipamentos de abatimento de poluentes atmosfricos correspondem a quatro

    tipos principais:

    Ciclones, no qual as partculas so separadas do gs de exausto por ao de

    foras centrfugas. Os ciclones podem apenas separar partculas maiores, e

    por isso apresentam menor eficincia de remoo;

    Precipitadores eletrostticos, nos quais uma carga eltrica aplicada sobre as

    partculas presentes no gs, permitindo que estas sejam atradas e capturadas

    por um eletrodo coletor. Os precipitadores, geralmente, apresentam eficincias

    de remoo superiores a 90%, baixo consumo de energia, mas so

    inadequados para partculas de alta resistividade eltrica;

    Lavadores de gases, utilizados para separar uma ampla faixa de poluentes

    pela lavagem do gs de exausto com asperso de gua. Apresentam

    eficincias superiores a 90%, o gasto de energia maior que para os

    precipitadores eletrostticos.So necessrios sistemas de tratamento para o

  • 15

    efluente lquido ou lama formada, de forma que o efluente possa retornar ao

    sistema;

    Filtros de manga, nos quais as partculas so separadas do gs de exausto

    por intermdio de um material poroso, permitindo altas eficincias de remoo;

    seu consumo de energia elevado e podem operar apenas para uma faixa

    limitada de temperatura e umidade dos gases.

    De modo geral os sistemas de limpeza utilizam combinaes desses dispositivos,

    incluindo no apenas a remoo de poluentes, mas tambm os dispositivos de coleta,

    necessrios ao bom funcionamento. Muitos outros arranjos e tcnicas so utilizadas,

    tais como a dessulfurao de gases, como o de coqueria e a denitrificao dos gases

    de combusto por catlise.

    No caso das tecnologias voltadas preveno da poluio, h vrias disponveis para

    todas as etapas de produo e podem ser classificadas como:

    Modificaes tecnolgicas, que incluem novos equipamentos, automao e

    mudana de layout;

    Mudana ou reduo de insumos, que incluem materiais e energticos

    (medidas de eficincia energtica);

    Procedimentos operacionais e de manuteno;

    Reciclagem interna dos materiais retornveis ao processo produtivo.

    6.1 Pelotizao

    A utilizao em grande quantidade de finos de minrio de ferro no alto-forno no

    possvel, devido aos efeitos prejudiciais permeabilidade de gs em seu interior. No

    entanto, tais fraes de minrio podem ser utilizadas na forma de pelotas.

    A pelotizao um processo de aglomerao do minrio de ferro que produz

    pequenas esferas cristalizadas de 10-16 mm de dimetro. As plantas de pelotizao

    podem fazer parte de usinas integradas; no entanto, mais comumente elas esto so

    junto s minas ou portos de embarque (COSTA, 2002).

    Nas usinas integradas, a moagem feita a quente, seguida de reidratao, enquanto

    nas usinas isoladas, a moagem mida seguida de desidratao. Alm disso, nas

    ltimas o potencial de recuperao de energia maior. Em relao s usinas

    integradas, na primeira etapa, o minrio e os aglomerantes so modos e secos (entre

    600-800 C); na segunda, preparada a pelota verde atravs da hidratao das bolas,

    adio de bentonita e ajuste do dimetro na faixa desejada (peneiramento e

    recirculao das pelotas verdes de maior malha). Em relao s usinas isoladas, na

  • 16

    primeira etapa, realizada uma moagem com adio de gua e dolomita ou calcrio e,

    na segunda, a desidratao na formao das pelotas verdes. A terceira etapa

    comum aos dois tipos de plantas; um tratamento trmico entre 1150 e1180 C para

    endurecer as pelotas realizado em etapas de secagem, queima e resfriamento.

    Finalmente, aps o descarregamento, as pelotas so peneiradas.

    As emisses atmosfricas so geradas nas etapas de moagem e secagem, mistura,

    queima e peneiramento/manuseio, nas quais so relevantes:

    i) moagem material particulado;

    ii) mistura material particulado;

    iii) leito de queima material particulado, NOx, SO2, HCl, HF;

    iv) peneiramento/manuseio material particulado.

    As emisses de material particulado da etapa de moagem podem ser abatidas com

    precipitadores eletrostticos (ESP) e alcanam 25 a 50 mg/Nm3 que levam a fatores

    de emisso de 50-100 g/t pelota.

    Na etapa de mistura, a emisso de material particulado pode ser reduzida com filtros,

    resultando em emisses de 10 a 25 mg/Nm3, ou lavadores, com emisses de 50-100

    mg/Nm3.

    As emisses das etapas de secagem e queima podem ser removidas com

    precipitadores eletrostticos ou filtros de manga, com eficincias elevadas, mas estes

    sistemas s podem operar em uma faixa estreita de temperatura e de condies de

    umidade. Portanto, os lavadores so usados com alta eficincia (>95% para material

    particulado) e tambm podem remover HCl e HF (eficincia > 95%) e SO2 (eficincia >

    90%):

    As emisses de SO2 provenientes da etapa de queima dependem do contedo de

    enxofre do minrio de ferro, dos aditivos e do combustvel usado. Sistemas de

    dessulfurao de gases e lavadores podem remover emisses de SO2 com 90% ou

    mais de eficincia.

    As emisses de NOx (xidos de nitrognio), basicamente NO (xido ntrico) e NO2

    (dixido de nitrognio), tambm so provenientes do processo de queima pela reao

    do nitrognio atmosfrico com o oxignio existente no ar de combusto (NOx trmico)

    e, tambm, pela reao do nitrognio contido no combustvel (NOx do combustvel) ou

    ligado s molculas desse, ou mesmo por reaes entre o ar de combusto e radicais

    de hidrocarbonetos nele existentes (US-EPA AP42, 2010).

    A formao de NOx trmico nos queimadores significativa, devido s altas

    temperaturas, entre 1300-1400 C e disponibilidade de oxignio. Portanto, as

    emisses podem ser minimizadas pela reduo da temperatura de pico nos

    queimadores e reduzindo o excesso de oxignio no ar de combusto.

  • 17

    As emisses de NOx de combustvel podem ser reduzidas substituindo leo e carvo

    por combustveis gasosos como butano e propano, o que pode reduzir tambm as

    emisses de SO2 e CO2. As duas alternativas caracterizam medidas de Preveno da

    Poluio.

    6.2 Sinterizao

    A sinterizao caracteriza-se pela sua excepcional capacidade de permitir a

    reutilizao dos resduos metlicos industriais gerados no processo produtivo. Esses

    resduos correspondem ao material fino gerado pelos sistemas de desempoeiramento,

    que so reprocessados na prpria sinterizao. Por conta das altas temperaturas e do

    grande tempo de residncia dos materiais na mquina de snter, so garantidas

    excelentes condies para a reutilizao de diversos materiais, pois assegura a

    completa destruio trmica dos compostos indesejveis, alm de promover a

    recuperao das unidades de ferro contidas nos resduos.

    A sinterizao um processo que consiste na aglomerao de finos do minrio de

    ferro e de outros materiais complementares, como fundentes, e finos de coque para a

    carga do alto-forno, de forma a adquirir as caractersticas necessrias de resistncia

    mecnica, porosidade, granulometria, composio qumica e redutibilidade. A carga

    submetida a uma operao redutora-oxidante a temperaturas na faixa de 1200 a

    1400C, utilizando-se para isto o coque como combustvel principal e gases (GCO

    gs de coqueria, GAF gs de alto-forno e GN gs natural) como combustveis

    auxiliares e de ignio.

    As emisses atmosfricas so bastante significativas e so provenientes das etapas

    de queima ou sinterizao propriamente dita (emisses primrias), manuseio dos

    insumos materiais, zona de descarga e resfriamento de snter (emisses secundrias).

    Alm da aglomerao de minrio de ferro, a sinterizao cumpre um importante papel

    na recirculao de ps, lamas, carepas e escrias, alm do prprio snter em fraes

    mais finas.

    O processo de sinterizao uma fonte significativa de emisso de particulados

    (poeiras), alm de gases, incluindo dioxinas e furanos e outros aromticos. Essas

    substncias policloradas, dibenzeno-p-dioxinas e dibenzofuranos (PCDD e PCDF),

    possuem alta toxicidade e so formadas a altas temperaturas. So muito estveis nas

    condies normais, podendo permanecer na atmosfera por vrios anos. Tais

    compostos so comprovadamente cancergenos, representando um grande risco

    sade e ao meio ambiente. Por isso, esto listados na Conveno de Estocolmo sobre

  • 18

    Poluentes Orgnicos Persistentes e necessitam ser monitorados e reduzidos

    drasticamente, para eliminar os riscos populao.

    Para o controle das emisses de material particulado, os precipitadores eletrostticos

    secos so os dispositivos de limpeza do sistema primrio mais comuns nas plantas de

    sinterizao da Europa, com eficincias entre 95-99%, seguido dos sistemas

    precipitadores eletrostticos avanados (eletrodo mvel, pulso e alta voltagem),

    precipitadores eletrostticos + filtro de manga, precipitadores eletrostticos +

    lavadores, ciclones, com eficincia mdia de 80%. A maior parte das usinas utiliza

    ciclones para coletar material particulado de maior dimetro anteriormente aos

    sistemas mencionados.

    Para as emisses secundrias, principalmente da etapa de resfriamento, so

    utilizados os filtros de manga e ciclones.

    Na Europa, em cada quatro sistemas instalados, trs so ciclones e um precipitador

    eletrosttico. Quando h recuperao de calor advindo do resfriamento de snter, o

    material particulado reciclado na sinterizao.

    A minimizao das emisses de SO2 pode ser alcanada, primeiro, atravs do uso de

    insumos com mais baixo teor de enxofre, como por exemplo o coque e o minrio de

    ferro e,segundo, pela reduo do consumo de coque.

    A dessulfurizao mida uma alternativa de alta eficincia (90%), mas de alto custo.

    A alternativa de dessulfurizao seca com carbono ativado regenerativo atinge 97% de

    eficincia.

    Para as emisses de NOx, os sistemas de denitrificao so aplicados somente no

    Japo, utilizando Reduo Cataltica Seletiva (SCR) com amnia.

    As emisses de dioxinas e furanos podem ser originadas nos insumos (carepas e

    sistemas de dessulfurao de gases) formados via condensao de precursores

    qumicos como bifenilas policloradas (PCB).

    6.3 Coqueificao

    O processo de coqueificao causa uma das grandes preocupaes ambientais

    associadas produo de ferro e ao. Alguns gases podem ser recuperados e usados

    como subprodutos, mas as perdas so inevitveis em cada estgio. Uma alternativa

    para a no utilizao de coque na etapa de reduo do xido de ferro o emprego da

    reduo direta, a injeo de finos de carvo mineral ou do uso de outro combustvel

    conveniente, como o gs natural ou leo, que substituem parcialmente o coque. Esse

  • 19

    procedimento pode substituir em torno de 25 a 40% do coque no alto-forno, reduzindo

    as emisses associadas.

    Na Coqueria, diversos tipos de carvo mineral so misturados e aquecidos a

    temperaturas da ordem de 1000C, em ambiente isento de ar, para a liberao da

    umidade e dos produtos volteis do carvo, resultando no coque, um material no

    fusvel e poroso, usado nos altos-fornos como principal agente redutor. O coque

    permitiu o desenvolvimento de altos-fornos de grande porte, pois tem resistncia

    suficiente para sustentar a carga de minrio de ferro.

    Nas coquerias convencionais, formam-se tambm gases de coqueria que, ao serem

    recolhidos e tratados, permitem a recuperao de fraes condensveis como o

    benzeno, tolueno e o xileno, que so comercializveis, e o alcatro, que pode ser

    utilizado como combustvel em caldeiras. O gs pode ser aproveitado como

    combustvel na prpria coqueria, nos fornos de reaquecimento, nos altos-fornos, na

    sinterizao e em caldeiras. Completada a operao, que pode durar de 13 a 24

    horas, dependendo das dimenses do forno, temperatura e mistura de carves, o

    coque resfriado ou apagado com gua. Uma tecnologia mais moderna o

    apagamento a seco do coque ou coke dry quenching (CDQ), que confere maior

    uniformidade na umidade final, promove maior recuperao de energia e reduo dos

    impactos ambientais, pois minimiza a emisso de gases. O calor sensvel do coque

    recuperado pela passagem de uma corrente de gs inerte (N2), que aps o

    aquecimento transfere a energia trmica para uma caldeira onde gerado vapor

    (COSTA, 2002).

    O processo de coqueificao do carvo mineral est sujeito a restries ambientais

    cada vez mais severas, levando o setor a buscar alternativas tecnolgicas a essa

    etapa do processo de produo de ferro gusa.

    Atualmente, como alternativa reduo das emisses de poluentes, tem sido

    empregada a tecnologia com recuperao de calor (Heat Recovery), que consiste em

    uma coqueria que recupera o calor, aumentando a temperatura do processo, sendo

    energeticamente mais favorvel e destruindo termicamente os materiais volteis.

    Na tecnologia Heat Recovery, os gases, parcialmente queimados, produzidos durante

    a coqueificao, so captados e dirigidos para os canais descendentes, construdos

    nas paredes laterais dos fornos, sendo posteriormente queimados (combusto

    secundria) com ar (secundrio) admitido cmara situada abaixo do fundo do forno.

    Essa concepo de projeto permite que o calor contido nesses gases seja ainda

    utilizado para a coqueificao do carvo a partir do fundo do forno. Portanto, a

    coqueificao da carga, batelada de carvo, se d a partir do topo e a partir do fundo

    da massa de carvo a coqueificar.

  • 20

    A diferena bsica entre as tecnologias adotadas nas coquerias com recuperao de

    calor e aquelas com recuperao de subprodutos que, nestas, a entrada de energia

    (calor) para a reao devido queima de um gs combustvel, realizada em canais

    que flanqueiam ambas as paredes laterais do forno.

    Nesse caso, a reao de coqueificao se dar em ambiente com ausncia de ar (de

    combusto). Ainda, nas coquerias com recuperao de subprodutos, o avano da

    reao de coqueificao se d segundo uma direo correspondente ao eixo

    horizontal da carga. Enquanto que, nas coquerias com recuperao de calor o avano

    se d segundo o eixo vertical da carga, isto , a partir do topo e do fundo da camada.

    Uma outra importante diferena consiste em que nas coquerias com recuperao de

    subprodutos, os fornos so mantidos sob presso positiva, enquanto que nas

    coquerias com recuperao de calor a presso interna nos fornos negativa. Este

    modo operacional faz com que as coquerias com recuperao de calor sejam livres de

    emisses gasosas, devidas coqueificao. Esse fato torna a vedao dos fornos

    mais simples, mais barata e de manuteno mais fcil, o que contribui,

    significativamente, para a considerao de que as coquerias com recuperao de

    calor sejam mais aceitas, quando avaliadas sob os critrios ambientais.

    Em linhas gerais, ressaltam-se alguns aspectos que traduzem as diferenas, em

    termos de emisses:

    incorporao de mltiplos canais descendentes e incorporao da admisso de

    ar secundrio pela base de cada canal principal, objetivando suprir o ar de

    combusto e alcanar uma distribuio uniforme de calor. Esta configurao

    para o suprimento do ar de combusto favorece a formao de emisses

    gasosas com menor concentrao de NOx, devido s baixas temperaturas de

    chama alcanadas nas regies onde se do as reaes de combusto;

    utilizao de dispositivos controladores do fluxo dos gases nos canais

    descendentes, permitindo o ajuste perfeito da relao estequiomtrica ar/gs e,

    portanto, da relao do aquecimento entre o topo e o fundo do forno. A

    utilizao de placas deslizantes permite que seja mnima a variao da

    qualidade do coque ao longo da seo transversal da camada;

    a adoo de um carro de descarga / resfriamento de coque do tipo de cama

    plana, que minimiza o vazamento de emisses gasosas para o ar durante a

    operao de descarga;

    inexistncia de unidade carboqumica para recuperao de subprodutos, j que

    todos os componentes volteis presentes no carvo sero destrudos

    termicamente para o aproveitamento da energia neles contida.

  • 21

    A alterao da qualidade do ar acarretada pelas emisses atmosfricas da coqueria

    depender, fundamentalmente, das condies meteorolgicas, das condies

    operacionais e de controle dos aspectos ambientais que possam desencadear as

    emisses de poluentes para a atmosfera.

    As emisses das coquerias so provenientes das seguintes etapas de coqueificao:

    manuseio de carvo, enfornamento (carregamento), carbonizao (vazamentos),

    combusto, desenfornamento (descarregamento), apagamento do coque, purificao

    do gs de exausto (SANTOS, 2010).

    Manuseio de carvo: inclui o seu descarregamento, armazenagem, transporte

    interno, preparao, carregamento na torre de carvo e no carro;

    Carregamento de carvo: trs tcnicas so adotadas para o carregamento com

    carros sendo (i) o carregamento sem fumaa (smokeless charging), (ii)

    carregamento sequencial (sequential charging) e (iii) telescope sleeves. As

    emisses podem ser bastante reduzidas com tais tcnicas (SANTOS, 2010).

    Coqueificao (carbonizao): durante o ciclo de coqueificao, as emisses

    ocorrem nas portas, nas entradas descarregamento e nos dutos de ascenso.

    Combusto nos fornos: O calor para o processo de coqueificao fornecido

    por combustveis gasosos, GCO e GAF. Na combusto, as emisses de SO2 e

    NOx so significativas.

    Desenfornamento do coque.

    Apagamento do coque.

    Purificao: consiste em uma srie de etapas de limpeza do gs de exausto

    para a obteno de amnia, GCO, alcatro, fenol e leos leves.

    Manuseio e peneiramento de coque: utiliza-se do sistema de ciclones para

    limpeza.

    6.4 Produo do Ferro Gusa

    A produo do ferro consiste na separao do metal contido no minrio, por meio de

    reduo. O alto-forno, processo mais difundido na siderurgia para a reduo dos

    minrios, alimentado com uma carga metlica composta por granulados, snter,

    pelotas e uma porcentagem de sucata de ferro onde se adiciona, dependendo da

    planta, dois tipos de agentes redutores: coque de carvo mineral ou carvo vegetal. A

    reduo do minrio de ferro ocorre por meio de fluxos intensos de materiais e gases,

    resultantes de diferentes reaes qumicas que ocorrem simultaneamente. Por meio

    da introduo de ar pr-aquecido, d-se a gaseificao do coque e esse gs,

  • 22

    denominado gs de alto-forno, rico em monxido de carbono utilizado, tanto como

    redutor, quanto como combustvel para produo do ferro-gusa.

    A operao de reduo do minrio de ferro em ferro gusa a etapa de maior gasto

    energtico na siderurgia. No interior do alto-forno, atravs da introduo de ar pr-

    aquecido, o coque gaseificado e este gs, rico em CO, serve tanto como redutor

    quanto como combustvel, saindo pelo topo. O GAF (Gs de Alto-Forno) conduzido a

    sistemas de despoeiramento e lavagem; depois, uma parte levada aos

    regeneradores para pr-aquecimento de ar; e outra parte segue como combustvel

    para outras etapas. O ferro-gusa no estado lquido retirado pela parte inferior do alto-

    forno. As impurezas retiradas aps reao com os fluxantes, constituem a escria, que

    escoada um pouco acima do metal lquido.

    As emisses na produo de ferro-gusa envolvem as seguintes etapas: carregamento

    de insumos, gerao do sopro quente, injeo dos agentes redutores, vazamento e

    processamento de escria.

    O gs de alto-forno, aps limpo remoo das partculas grosseiras, que podem ser

    aproveitadas na sinterizao, usado para gerar vapor para pr-aquecer o ar que

    alimenta o forno e para suprir calor para outros processos na planta ou, ainda, para

    gerao de energia eltrica. Quando o ferro-gusa transferido, ocorrem emisses de

    gases e fumos metlicos.

    A injeo de finos de carvo (PCI Pulverized Coal Injection) uma tecnologia cada

    vez mais difundida no setor, e permite a reduo do consumo de coque nos altos-

    fornos, ou seja, o consumo de energia e as emisses na coqueria podem ser

    reduzidos.

    As emisses de SO2 derivadas do consumo de GCO so significativas, dependendo

    da dessulfurao.

    Os regeneradores so a principal fonte de emisses de NOx nos altos-fornos, devido

    s altas temperaturas alcanadas de cerca de 1100 C.

    6.5 Produo do Ao Semi-Acabado

    Na fabricao do ao nas aciarias, ocorre a modificao da composio qumica do

    metal para ajust-lo composio desejada, incluindo a remoo completa ou parcial

    de elementos desnecessrios e a adio de outros. O refino realizado em fornos

    especiais a oxignio, dos quais o mais difundido o chamado conversor LD, no caso

    da rota integrada de produo do ao, e o forno eltrico a arco - FEA, no caso da rota

    semi-integrada. Nas usinas integradas, de uma maneira geral, o ao lquido

  • 23

    processado para remoo das impurezas, segundo processos com objetivos

    especficos, os quais, no conjunto, so convencionalmente denominados de

    metalurgia secundria do ao, ou ainda, simplesmente, refino secundrio. Os

    resduos da produo com o uso de fornos a oxignio incluem: monxido de carbono

    (CO), reaproveitado para gerar energia e xido de ferro (FeO), emitido em forma de

    particulado e presente na escria.

    A escria de aciaria tende a ser processada para recuperao do metal ocludo, que

    ser reaproveitado na aciaria e a frao no metlica encaminhada para

    reaproveitamento, apesar de sua utilizao limitada.

    Na aciaria o metal lquido oxidado, o que significa uma reduo da concentrao de

    carbono a nveis inferiores a 2%. Na operao de refino no conversor LD, oxignio

    soprado sobre o ferro gusa, oxidando o carbono at os nveis adequados e retirando

    impurezas indesejveis como enxofre, silcio e fsforo, principalmente.

    A tecnologia de metalurgia secundria (metalurgia de panela) com tratamento a vcuo

    permite a remoo de gases dissolvidos no ao lquido. Em geral, quanto maior a

    utilizao da metalurgia de panela, maior o enobrecimento dos produtos. Isso porque a

    panela interliga a aciaria s mquinas de lingotamento, possibilitando um ajuste fino

    da temperatura e composio qumica do ao. Motivo pelo qual os processos de

    desgaseificao a vcuo e de equipamentos como os fornos-panela so bons

    indicadores do nvel de utilizao da metalurgia de panela.

    As emisses primrias ocorrem durante o sopro (injeo) de oxignio e na extrao do

    GAC, enquanto as emisses secundrias so provenientes do pr-tratamento do gusa,

    carregamento, vazamento, retirada de escria e metalurgia secundria. Dois

    procedimentos so adotados no conversor:

    1. Combusto suprimida (interrompida) com recuperao de Gs de Aciaria (GAC);

    2. Combusto completa (aberta) com recuperao de calor.

    O primeiro sistema consiste na interrupo da combusto de CO no duto do gs

    atravs de uma cortina retrtil resfriada a gua que levada at a abertura do

    conversor. Deste modo, o GAC pode ser recolhido para uso posterior. No segundo

    sistema, o gs do conversor completamente, ou parcialmente queimado, em virtude

    da entrada de ar no duto, e assim o calor pode ser recuperado.

    As emisses de particulados contm, principalmente na forma de xidos de ferro e, em

    menor quantidade, metais pesados e fluoretos. As escrias de aciaria so menos

    utilizadas do que as escrias de alto-forno. Os ps e lama de aciaria so gerados

    durante a limpeza do gs de aciaria. O contedo de zinco no p e lama de aciaria,

    crescente devido maior reciclagem de aos galvanizados, afeta a sua reciclabilidade.

    No h resduos perigosos associados com a os processos que ocorrem na aciaria, no

  • 24

    entanto, os ps podem apresentar caractersticas de resduos perigosos devido a

    elementos como chumbo e cromo.

    Um parmetro importante para os resultados estendidos a toda a cadeia de produo

    o percentual de sucata utilizada nas aciarias a oxignio. As quantidades adotadas

    dependem de uma srie de fatores como disponibilidade de sucata de qualidade (com

    menor teor de impurezas), composio e temperatura do gusa, estando ligado ao tipo

    de metalurgia de panela utilizado.

    6.6 Lingotamento e Laminao

    No Lingotamento Convencional, o ao vazado nas lingotadeiras e, ao ser resfriado,

    toma a forma de lingotes que depois so levados para fornos de reaquecimento

    (fornos-poo) que os preparam para serem laminados.

    O Lingotamento Contnuo dispensa os fornos de reaquecimento, pois o ao sai da

    aciaria diretamente para uma primeira etapa de laminao. O rendimento placa/ao

    lquido maior, proporcionando melhor qualidade do produto final e reduo do

    consumo de energia (aproximadamente 70%).

    A introduo do Lingotamento Contnuo revelou-se um dos fatores mais importantes

    para a reduo do consumo energtico nas siderrgicas. Hoje, aproximadamente 95%

    da produo mundial de ao envolve o lingotamento contnuo.

    As emisses atmosfricas, os efluentes lquidos e resduos slidos no so relevantes.

    A laminao um processo de conformao que, essencialmente, consiste na

    passagem de um corpo slido (pea) entre dois cilindros.

    A laminao do ao consiste em diversas etapas em srie, que do forma diferenciada

    aos produtos (chapas, bobinas, barras, perfis e fios). Geralmente, a primeira etapa a

    laminao a quente, seguida da decapagem e laminao a frio.

    Na laminao a quente, a pea inicial comumente um lingote fundido obtido do

    lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em

    lingotamento contnuo. A pea final assume seu formato em forma de perfis (produtos

    no planos) ou de placas e chapas (produtos planos) aps diversas passagens pelos

    cilindros laminadores. A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de

    recristalizao do metal da pea, a fim de reduzir a resistncia a deformao plstica

    em cada passagem e permitir a recuperao da estrutura do material evitando o

    encruamento nos passes subsequentes.

    No caso da laminao a frio, a pea inicial para o processamento um produto semi-

    acabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho se

  • 25

    situa abaixo da temperatura de recristalizao, o material apresenta uma maior

    resistncia a deformao e um aumento dessa resistncia com a deformao

    (encruamento). A laminao a frio aplicada, por tanto, para as operaes finais

    (operaes de acabamento).

    6.7 Reduo direta (ferro esponja)

    A reduo direta - RD envolve a produo de ferro primrio slido, a partir de minrio

    de ferro e um agente redutor, por exemplo o gs natural. O produto slido

    denominado ferro esponja (Direct Reduced Iron DRI).

    Processos de reduo direta foram introduzidos em escala industrial nos anos 1950 e,

    naquele tempo, havia uma expectativa de aumento da produo de ferro esponja que

    viria substituir a produo de ferro-gusa, obtido atravs do uso de coque em altos-

    fornos. A previso era de aproximadamente 100 Mt de ferro esponja produzidas

    durante a dcada de 1990. No entanto, como a economicidade do processo sempre

    dependeu de uma fonte barata e abundante de combustvel redutor e, alm disso, a

    demanda por ferro-esponja em plantas semi-integradas a forno eltrico tinha

    diminudo, devido ao aumento de sucata disponvel, a produo no cresceu tanto.

    Porm, mesmo com o aumento da sucata, a disponibilidade de uma sucata de boa

    qualidade ainda um problema e o uso de ferro-esponja crescente, apesar de no

    satisfazer as primeiras previses. Portanto, a rota de produo semi-integrada com

    carga de sucata e ferro-esponja, combinada com refino de panela a vcuo e laminao

    de tiras a fino, tende a crescer em volume de produo.

    Apesar de j conhecida, a reduo direta foi comercialmente adaptada nos anos 1960.

    O processo Midrex responde por grande parte da produo mundial. Outros processos

    de reduo direta esto em operao e em desenvolvimento. O Midrex utiliza gs

    natural para reduzir pelotas e/ou minrio de ferro em um forno de cuba. A hematita

    (Fe2O3) reduzida por um gs contendo H2 e CO. Tal gs produzido no reformador

    cataltico a partir da mistura de gs natural e o GAF. A recuperao de calor obtida

    aproveitando os gases de escape do reformador, que pr-aquecem o ar de combusto

    no reformador e a mistura de gases no forno de reduo, com impacto ambiental bem

    reduzido.

    As emisses de particulado so baixas e facilmente coletadas. Alm disso, a utilizao

    de gs natural leva a menores emisses de CO2 que uma unidade consumindo

    carvo. No entanto, o ferro-esponja contm ganga na faixa de 3-6%, o que ocasiona

    maior consumo de energia eltrica nos fornos eltricos a arco.

  • 26

    6.8 Fuso redutora (COREX)

    Os processos de fuso redutora envolvem a reduo do minrio de ferro sem a

    necessidade da etapa de coqueificao. O princpio bsico est na reduo por

    carbono ou monxido de carbono, dos xidos de ferro em estado lquido, de maneira

    diversa realizada no alto-forno em que a reduo ocorre no estado slido. O que

    estimula a adoo de processos de fuso redutora principalmente o menor custo de

    capital e o menor impacto ambiental. Entre os processos de fuso redutora existentes,

    o COREX o de uso comercial/industrial mais avanado (PASSOS, 2009).

    Inicialmente desenvolvido na frica do Sul, o processo COREX consiste basicamente

    de um reator e de uma cuba, na qual o minrio de ferro pr-reduzido por um gs

    redutor produzido no reator, tambm utilizado para fuso e reduo final da carga

    metlica para obteno de metal lquido (cerca de 4,5% de carbono, 0,02% de enxofre

    e 0,5% de silcio), com caractersticas similares ao ferro gusa produzido nos altos-

    fornos. No reator, a combusto do carvo com o oxignio permite que temperaturas

    superiores a 1000C sejam atingidas, suficiente para a reduo final do ferro esponja e

    decomposio dos volteis de carbono, resulta em um gs redutor (CO e H2) que

    promove a reduo final do ferro esponja e levado para a cuba de pr-reduo. O

    processo garante a eliminao no reator de componentes indesejveis como alcatro

    e fenis, no reator.

    O gs redutor passa por resfriamento e despoeiramento, com a reciclagem dos ps,

    antes de penetrar na cuba, em contracorrente, onde ocorre a pr-reduo acerca de

    800C. O gs retirado pela parte superior e passa por um sistema de limpeza

    (lavadores) para enfim ser utilizado como gs de exportao. No processo COREX, o

    gs de exportao formado por cerca de 45% de CO, 32% de CO2, 16%de H2, 2%

    de H2O, 2% de CH4 e 3% de N2, e tem um poder calorfico inferior de

    aproximadamente 7,5 MJ/m3. O gs pode ser utilizado para uma srie de aplicaes,

    como gerao de energia eltrica, combustvel em plantas de reduo direta,

    produo de gs de sntese (na fabricao de amnia e metanol) e aquecimento em

    outras etapas siderrgicas.

    Na Figura 4 esto representadas as etapas do processo COREX, descrito acima.

  • 27

    Figura 4: Diagrama esquemtico do processo COREX.

    Fonte: AGRAWAL & MATHUR, 2011

    O processo COREX permite a utilizao de uma grande variedade de tipos de carvo

    no metalrgicos, em comparao faixa estreita de carves coqueificveis que a rota

    de produo integrada exige. As caractersticas do gs de exportao dependem do

    tipo (% de volteis) e da quantidade de carvo utilizada, o que permite que a

    flexibilidade no uso do gs seja considervel.

    6.9 Sucata

    A sucata de ao e ferro fundido utilizada em diferentes propores na carga das

    aciarias. No caso das aciarias eltricas, a sucata pode atingir 100% da carga,

    enquanto nas aciarias a oxignio pode atingir cerca de 30%. Existem trs tipos de

    sucata:

    Sucata interna (home scrap, circulating scrap) gerao na prpria usina

    siderrgica,principalmente nas etapas de Lingotamento e de Laminao;

    Sucata industrial (prompt scrap, industrial srap) gerao nas indstrias

    transformadoras de produtos siderrgicos. Trata-se de sucata de alta qualidade

    (baixa quantidade de materiais contaminantes e composio qumica

  • 28

    conhecida). Sua gerao acompanha a produo siderrgica, a coleta

    contnua e previsvel;

    Sucata de obsolescncia gerao a partir do fim da vida til (ou por

    acidentes) de produtos contendo ao, como automveis, eletrodomsticos,

    tanques de estocagem, silos e a partir da demolio de unidades industriais e

    obsolescncia de mquinas e equipamentos.

    A expectativa de reduo da gerao de sucata interna, aumento modesto da sucata

    industrial e aumento significativo da sucata de obsolescncia. As aciarias eltricas vo

    continuar demandando a maior parte da sucata no mundo e, apesar da crescente

    utilizao de ferro-esponja nos fornos eltricos, a estimativa de aumento da

    participao da sucata nestes fornos. Um dos principais condicionantes para um

    consumo elevado de sucata em uma regio ou pas a existncia de uma rede bem

    organizada de coleta, alm, claro, da presena de aciarias eltricas.

    As emisses relacionadas sucata seriam aquelas provenientes do transporte e da

    preparao para a carga nas siderrgicas. Utilizando a tecnologia de pr-aquecimento

    de sucata, que permite a reduo do consumo de energia eltrica nos fornos eltricos

    ocorrem emisses de dioxina e furanos, que se tornaram mais um fator de

    preocupao para o controle de emisses em fornos eltricos.

  • 29

    7. Polticas de Melhores Prticas Internacionais

    7.1 Questes Tecnolgicas

    Com a abertura e globalizao dos mercados, iniciou-se, em 1988, um grande

    processo de privatizao na siderurgia de vrios pases, caracterizando uma nova

    etapa de constantes e profundas transformaes para o setor, contribuindo para a sua

    internacionalizao. As desestatizaes ocorreram com maior relevncia na Europa

    Ocidental e na Amrica Latina. As estatais remanescentes localizam-se

    principalmente, nos pases asiticos, no Leste Europeu, no Oriente Mdio e na frica

    (Andrade et al, 2002).

    Ainda segundo os mesmos autores junto com a globalizao acirrou-se a competio

    existente na indstria, fazendo com que seus players buscassem produtividade,

    tecnologia e escala para adquirir vantagens competitivas em sua atuao. As

    siderrgicas privatizadas ganharam agilidade, tornaram-se mais orientadas para o

    cliente, investiram mais em pesquisa e desenvolvimento, buscaram ganhos de

    produtividade, direcionaram-se para nichos especficos e deram nfase obteno de

    vantagens competitivas. Ao mesmo tempo, os mercados se beneficiaram com esses

    ganhos.

    O desenvolvimento da indstria siderrgica mundial vem ocorrendo em decorrncia da

    apropriao de economias de escala, que, embora relevantes, cada vez mais duas

    trajetrias tecnolgicas vm se impondo no setor: integrao das etapas do processo

    de fabricao do ao e automao dos processos. Muitos autores acreditam que o

    desenvolvimento de processos de produo mais contnuos e uso intensivo da

    informtica e automao industrial foram os fatores principais da reestruturao

    industrial da siderurgia dos pases desenvolvidos.

    No que tange integrao, duas tecnologias so exemplares: (i) instalaes de fuso-

    redutora; e (ii) lingotamento contnuo de sees mais finas, nas suas trs variantes:

    placas finas, tiras e tiras finas.

    Ambientalmente, h um movimento mundial no sentido de envidar esforos para

    reduzir as emisses na siderurgia:

    Os Estados Unidos da Amrica esto desenvolvendo tecnologias inovadoras para

    produo do ao, com base na no utilizao de carbono; so os denominados

    carbonless processes.

    Na Europa est sendo desenvolvido o projeto ULCOS Ultra Low CO2

    Steelmaking, apoiado na tecnologia HIsmelt, complementada com tecnologias

  • 30

    auxiliares, para a qual se estima a reduo de emisses de 1,9 t CO2/t gusa, atual,

    para 0,1 t CO2/ t gusa, em 2020;

    No Japo, a reduo de emisses privilegia a captura e sequestro de carbono;

    Todos os projetos que mantm o carbono como redutor levam em considerao a

    possvel utilizao de biomassa nas suas estratgias (CGEE, 2010).

    Considerando a rota de usinas integradas convencionais, existem as seguintes

    opes:

    Injeo de gs natural nos altos-fornos tecnologia comprovada, que pode ser

    empregada em conjunto com a injeo de carvo os ganhos ambientais so a

    reduo das emisses decorrentes de manuseio de carvo e, principalmente, a

    reduo da emisso de CO2, substituda parcialmente pela de H2O.

    Lingotamento de placas finas ou de tiras tecnologia existente, aplicada,

    atualmente, para escalas de produo menores (mini-usinas). Pode reduzir a

    utilizao do forno de aquecimento ou mesmo elimin-lo, o que reduziria ou

    eliminaria o consumo de gs natural neste equipamento.

    Considerando as opes fora da rota do alto-forno:

    Substituio do alto-forno por novos processos de fuso-reduo:

    Processo COREX em escala comercial na frica do Sul e Coria do Sul. As

    vantagens da tecnologia COREX podem ser segmentadas em trs aspectos: a)

    reduo da escala tima de produo de metal lquido, reduzindo a

    competitividade das usinas integradas a coque e a prpria importncia das

    economias de escala no setor; b) diminuio substancial de emisses no meio-

    ambiente; e c) custo de produo de metal lquido cerca de 20% inferior ao do

    mtodo convencional.

    Processos HIsmelt desenvolvido pela Rio Tinto, h uma unidade de

    demonstrao na Austrlia. A capacidade da instalao de 850 mil

    toneladas/ano. Apesar do porte, pode se considerar que o processo est em

    uma fase pr-comercial. Difere dos demais processos bath smelting pela

    reduo dos xidos e gaseificao do carvo em banho metlico. Os materiais

    so injetados por lanas submersas e no pelo topo do reator. O processo

    utiliza ar pr-aquecido (1200 C) enriquecido com oxignio e carga de finos de

    minrio (-6 mm) e carvo. Por operar com escria bsica e rica em FeO,

    capaz de remover parte do fsforo do metal. Este processo flexvel quanto ao

    redutor, dispensando a coqueria. Quando operado com oxignio, leva a

    redues significativas das emisses de CO2.

  • 31

    Substituio do alto-forno por processos de reduo direta. Existem duas rotas

    distintas:

    Reduo em forno de cuba MIDREX, HyL usando pelotas e gs natural

    elimina o consumo de carvo, com todas as emisses a ele relacionadas,

    reduzindo, sensivelmente, a emisso de gases de efeito estufa. responsvel

    por mais de 90% da produo mundial de ferro esponja (Directed Reduced

    Iron, DRI), o processo semelhante ao HyL minrios fragmentados e

    pelotas reduzidas em um forno de cuba vertical. Existem vrias instalaes

    comerciais. O MIDREX opera presso ambiente, utilizando um gs redutor

    mais rico em CO que o HyL, e diferentes tipos de reformadores. At agora as

    usinas so de pequeno porte.

    Reduo em reatores de leito fluidizado FINMET usando minrio fino e

    gs natural, utilizando novas tecnologias de fluidizao de leitos. Os finos de

    minrios so reduzidos em uma srie de 4 reatores de leito fluidizado, a uma

    presso de 10-12 bar, e os finos de DRI do ltimo reator so briquetados a

    quente. Nesta alternativa o gs natural substitui a totalidade do carvo e do

    coque, isto , no h estoque de carvo, nem coquerias na usina,

    apresentando ganhos ecolgicos considerveis. A outra implicao relevante

    que o processo usa minrio fino, ou seja, no h pelotizao. Existem duas

    instalaes comerciais, de 2 Mt cada uma, operando uma na Venezuela e

    outra na Austrlia. No entanto, o processo ainda apresenta problemas, que no

    foram resolvidos, impedindo que essa tecnologia se firme no cenrio mundial.

    Circored/Circofer processos de leito fluidizado em dois estgios, baixas

    temperaturas e presso moderada (4 bar). Os finos de minrio so aquecidos e

    reduzidos em um reator de leito fluidizado circulante (CFB) at ndices de

    metalizao de ~70%, quando so transferidos para o segundo reator, onde a

    reduo continua at ~93% de metalizao. O processo Circored base de

    gs natural e o Circofer a carvo.

    FINEX o reator de reduo utilizado no processo COREX substitudo por

    uma srie de reatores de leito fluidizado. A vantagem a utilizao direta de

    finos de minrios ao invs de sinterizados ou pelotas.

    Com exceo dos processos MIDREX, HyL e COREX, viveis em algumas situaes

    especficas, nenhum dos demais compete com o AF e muitos ainda no tm sua

    comprovao industrial.

  • 32

    7.2 Sequestro de carbono

    No processo siderrgico o principal gs de efeito estufa emitido o dixido de carbono

    (CO2). Os altos-fornos so a maior fonte de CO2 no processo, sendo os principais

    candidatos aplicao de tecnologias de sequestro de carbono. Cerca de 60% das

    emisses de CO2 da siderurgia esto contidas nos gases dos altos-fornos. Os fornos

    de reduo direta tambm so uma fonte de emisses, ainda que menos importante,

    embora possam, igualmente, ser candidatos ao sequestro de carbono. Os montantes

    de emisso de CO2 associados produo de uma tonelada de ao dependem da rota

    tecnolgica utilizada.

    Nas usinas integradas, a maioria das emisses de CO2 (em torno de 70%)

    proveniente da produo do ferro-gusa no alto-forno. Montantes inferiores de

    emisses de CO2 so provenientes da laminao e acabamento de produtos (12%),

    preparao do minrio (12%) e da produo de energia eltrica e oxignio (7%). Nas

    usinas semi-integradas baseadas em sucata, o volume principal de emisses

    proveniente do forno eltrico a arco (em torno de 45%), laminao e acabamento (em

    torno de 36%) e da produo de oxignio e energia eltrica (16%).

    Quanto ao sequestro de carbono, tecnicamente vivel com a utilizao de

    tecnologias disponveis, descarbonizar os gases de alto-forno antes de utiliz-los como

    combustvel. Devido baixa presso do CO2 nos gases de alto-forno, a tecnologia de

    absoro a mais adequada para fazer o sequestro do carbono. O CO2 sequestrado

    no poder ser utilizado no processo siderrgico e dever ser transportado para ser

    utilizado em outra aplicao ou estocado. Energia

    Os gases de alto-forno contm, tipicamente, em torno de 20% de CO2 e 21% de CO

    por volume, sendo o restante praticamente composto de N2 (nitrognio). A presso

    desses gases baixa, em torno de 2 a 3 bar. O CO2 pode ser capturado antes ou

    aps a combusto dos gases. A concentrao de CO2 aps a combusto em torno

    de 27% por volume, significativamente superior dos gases de exausto de centrais

    geradoras termeltricas.

    Outros processos em uma usina siderrgica tambm podem ser candidatos captura

    de CO2, pr ou ps-combusto. Por exemplo, os gases de exausto de um forno a

    oxignio contm, tipicamente, 70% de CO e 16% de CO2.

    Por sua vez, a composio dos gases de alto-forno vem mudando, em virtude da

    crescente injeo de carvo, de gs natural e de resduos plsticos. Como estes

    combustveis tendem a reduzir a temperatura no alto-forno, esse efeito compensado

  • 33

    pela injeo de 50 kg a 75 kg de oxignio por tonelada de ao. O enriquecimento, com

    a injeo de oxignio, diminui a concentrao de N2 nos gases de exausto e aumenta

    a concentrao de CO, CO2 e de H2.

  • 34

    8. Gesto Ambiental e Emisses Atmosfricas

    A gesto ambiental uma tarefa complexa que requer um equilbrio bastante delicado

    entre cincia, tecnologia, economia e riscos sade humana e ao ecossistema.

    Uma gesto sustentvel do recurso atmosfrico necessita de um conjunto mnimo de

    instrumentos de suporte: uma base de dados e informaes acessveis, a definio

    clara da vocao de ocupao da regio, o controle dos impactos sobre a qualidade

    do ar e o processo de tomada de deciso.

    O controle efetivo das fontes de poluio realizado pela limitao das emisses que,

    por sua vez, alcanado pela adoo de padres de emisso mais restritivos,

    alterao do processo industrial, melhores tcnicas operacionais, utilizao de

    combustveis alternativos, troca de matria-prima, mudana de tecnologia etc.

    Entretanto, antes de estabelecidas as estratgias de reduo de emisses,

    importante atentar sobre que fontes devem incidir os limites menores de emisso e

    quais so os investimentos necessrios para o controle.

    O sistema de controle dinmico, cclico e definido pela linha que conecta os padres

    de qualidade do ar, os limites de emisso e as fontes de poluio, o que significa que,

    necessariamente, qualquer estratgia de controle consiste na limitao das emisses

    na fonte.

    De uma maneira geral, as etapas a serem cumpridas culminam nas diretrizes que

    devero ter continuidade para o gerenciamento das emisses de uma dada atividade

    industrial.Os seguintes pontos detalham os componentes necessrios para tal objetivo:

    Levantamento das melhores tecnologias disponveis para as especificidades

    industriais:

    Na questo de poluio ambiental, o princpio da preveno a melhor medida a ser

    adotada: reduo da gerao de poluentes na fonte e no o tratamento ps-gerao.

    Sob a tica do desenvolvimento sustentvel, devem ser priorizadas as medidas de

    preveno da poluio, privilegiando aquelas que eliminem ou reduzam a gerao de

    poluentes e incentivando a adoo de tecnologias mais limpas.

    O conceito das melhores tecnologias disponveis Best Available Techniques (BAT)

    deve ser sempre utilizado. De acordo com a Comunidade Europia, conceitua-se BAT

    como:

    "Melhores Tcnicas", o estgio mais eficiente e avanado no

    desenvolvimento de atividades e dos seus mtodos de operao,

    que demonstre a aptido prtica de tcnicas especficas para

  • 35

    constituir, em princpio, a base de valores dos limites de emisso

    destinados a prevenir e, quando isso no possvel, em geral, para

    reduzir as emisses e o impacto sobre o meio ambiente, onde

    "tcnicas" inclui tanto a tecnologia utilizada, como a forma que a

    instalao projetada, construda, conservada, explorada e

    desativada; e tcnicas disponveis" entende-se aquelas

    desenvolvidas em uma escala que possibilite a sua aplicao no

    setor industrial, sob condies econmica e tecnicamente viveis,

    tendo em conta os custos e vantagens; e "melhores tcnicas

    disponveis", aquelas mais eficazes para se alcanar um nvel geral

    elevado de proteo do ambiente como um todo (EEA, 2006).

    Na Diretiva 96/61/EC da Unio Europia, os limites de emisso foram baseados nas

    melhores tecnologias disponveis:

    "Considerando que os valores do limite de emisso, parmetros

    ou medidas tcnicas equivalentes devero ser baseados nas

    melhores tecnologias disponveis, sem prescrever a utilizao de

    uma tcnica ou tecnologia especfica, e levando em conta as

    caractersticas tcnicas da instalao em causa, a sua localizao

    geogrfica e as condies ambientais locais; considerando que

    em todos os casos, as condies de licenciamento devero prever

    disposies relativas minimizao da poluio a longa distncia

    ou transfronteiricias e garantir um nvel elevado de proteo do

    ambiente como um todo (EEA, 2006).

    Caracterizao das fontes de poluentes e estimativa de emisses;

    necessrio caracterizar, com base na literatura ou em experincias de outras

    atividades industriais j implantadas, ou por meio de informao dos fabricantes de

    equipamentos, as caractersticas das fontes potenciais, bem como realizar a

    estimativa e/ou o inventrio das emisses atmosfricas.

    Estabelecimento de um Plano de Gesto da Qualidade do Ar:

    importante destacar o carter dinmico, contnuo, permanente e participativo de um

    Plano de Gesto, uma vez que a elaborao de um plano ou programa de ao

    constitui apenas a etapa inicial do planejamento, que deve prever mecanismos de

    constante reviso e avaliao, na medida em que os problemas ambientais so

    passveis de soluo. O Plano de Gesto da Qualidade do Ar, com certeza, estar

    inserido num Plano de Gesto Ambiental mais amplo, envolvendo todos os recursos

    naturais. Deve ser elaborado com base em: sistema de monitoramento integrado da

    http://en.wikipedia.org/wiki/European_Union_directive

  • 36

    qualidade do ar da rea de influncia da indstria siderrgica, monitoramento contnuo

    das principais fontes de emisso, monitoramento peridico das emisses e

    monitoramento de parmetros meteorolgicos, cujos resultados gerados so avaliados

    de forma integrada, com pessoal capacitado para propor e estabelecer medidas

    preventivas com base em previso meteorolgica e da qualidade do ar

    (CAVALCANTI, 2010).

    Dentro de um processo contnuo, especial ateno deve ser dada redefinio dos

    objetivos do plano de gesto ambiental e estabelecimento das metas de qualidade

    ambiental, tanto com base nos resultados do diagnstico (caracterizao da qualidade

    do ar), quanto do prognstico (percepo de alguma tendncia de degradao da

    qualidade do ar, antes no conhecida), pois pode haver a necessidade de se afinarem

    os objetivos especficos do plano. Para cada redefinio de objetivos, o programa,

    com suas respectivas metas devero ser revistos e nova avaliao de impactos

    cumulativos elaborada.

    Diretrizes e Recomendaes

    Nesse quadro necessrio que um conjunto de medidas seja tomado no sentido da

    gesto da qualidade do ar, com destaque, sempre, para a adoo de tecnologias e

    combustveis mais limpos. So necessrios esforos tanto na esfera empresarial,

    quanto na governamental, para operacionalizar as aes para que sejam alcanados

    os objetivos pretendidos (CAVALCANTI, 2010).

    Programa de acompanhamento de objetivos e metas

    A implementao de um plano de gesto requer que seus resultados sejam

    acompanhados, de modo que possam ser periodicamente avaliados, em funo dos

    objetivos e das metas de qualidade ambiental que foram estabelecidos. Tal avaliao

    de grande utilidade para reorientar aes, corrigir e adaptar o processo de

    planejamento ambiental, quando necessrio, uma vez que so frequentes as

    alteraes do meio. Deve ser levado em conta que no s a regio est sujeita a

    alteraes naturais, como tambm as variveis polticas, econmicas e culturais quase

    sempre se mostram diferentes das tendncias que norteiam as propostas de

    planejamento.

    Programas de monitoramento

    A implantao de um programa de monitoramento das emisses atmosfricas em um

    complexo produtivo potencialmente poluidor da atmosfera um requisito fundamental

    para a efetiva gesto da qualidade do ar da rea de influncia direta da indstria

    siderrgica, alm de permitir um acompanhamento eficaz da conformidade e evoluo

    de suas emisses e desempenho dos sistemas de controle de emisses.

  • 37

    A medio e a anlise sistemtica das emisses possibilitam, ainda, a realizao de

    ajustes do processo produtivo e dos sistemas de controle associados, reduzindo

    perdas e descontroles operacionais, que, em geral, provocam aumento na gerao e

    emisso de poluentes atmosfricos.

    Quanto ao monitoramento da qualidade do ar da rea de influncia, podemos citar os

    principais objetivos:

    acompanhar sistematicamente a qualidade do ar, comparando os resultados

    obtidos com os limites preconizados como padres na legislao em vigor;

    viabilizar a elaborao de diagnstico e/ou prognstico da qualidade do ar,

    subsidiando aes no que diz respeito ao controle das emisses;

    identificar os aspectos meteorolgicos da regio e sua interao com a

    qualidade do ar;

    indicar a eficcia das estratgias de controle implantadas;

    testar e aferir os Modelos de Disperso a serem aplicados na regio;

    informar a populao;

    avaliar a implementao dos programas de gesto da qualidade do ar em

    reas degradadas e no degradadas; e

    fomentar projetos e pesquisas com vistas sade e melhoria da qualidade de

    vida da populao.

    Avaliao dos ganhos ambientais

    O plano de gesto ambiental deve prever mecanismos de constante reviso e

    avaliao, na medida em que os problemas de poluio do ar so de soluo

    complexa e que as tecnologias empregadas, tanto nos processos produtivos, quanto

    nos sistemas de controle, esto em constante evoluo. Sobretudo, relevante a

    identificao dos ganhos ambientais obtidos com a implantao de um sistema de

    gesto para acompanhamento dos objetivos e metas de melhoria da qualidade do ar

    estabelecidos no Plano. Dessa forma, sugerido que se realizem auditorias no sentido

    de determinar a extenso na qual os critrios preestabelecidos so atendidos (ISO

    19011). Ainda, deve apresentar evidncias e avaliao do desempenho ambiental,

    incluindo as no-conformidades e conformidades mais significativas, as aes

    corretivas e preventivas e as oportunidades de melhorias. A avaliao da gesto e do

    desempenho ambiental deve ser baseada nos indicadores ambientais estabelecidos

    para acompanhamento das emisses e da qualidade do ar, destacando-se as

    tendncias e eventos no usuais.

  • 38

    9. Instrumentos Legais

    Alguns aspectos da legislao ambiental vigente no Brasil devem ser destacados

    quanto ao seu cumprimento para o setor de siderurgia:

    Resoluo CONAMA N. 01/86 estabeleceu, em seu Artigo Segundo, item XII

    a obrigatoriedade de elaborao EIA/RIMA para licenciamento ambiental de

    complexos siderrgicos.

    Resoluo CONAMA N. 382/06 estabeleceu, em seu Anexo XIII, LIMITES

    DE EMISSO PARA POLUENTES ATMOSFRICOS GERADOS NAS

    INDSTRIAS SIDERRGICAS INTEGRADAS E SEMI-INTEGRADAS E

    USINAS DE PELOTIZAO DE MINRIO DE FERRO para novas

    siderrgicas que solicitassem licena ambiental aps 2007.

    Estes limites esto listados na Tabela I, reproduzida a seguir.

  • 39

    Tabela I: Limites mximos de emisso de poluentes atmosfricos gerados em

    indstrias siderrgicas integradas e semi-integradas:

    (1) Os resultados devem ser expressos na unidade de concentrao mg/Nm3, em base seca e no teor de O2 explicitado. (2) t/c = toneladas de ao/corrida. NA = No Aplicvel

    Fonte: Resoluo CONAMA 382/06.

    Resoluo CONAMA N. 436/11 -estabeleceu, em seu Anexo XIII, LIMITES DE

    EMISSO PARA POLUENTES ATMOSFRICOS GERADOS NAS

    INDSTRIAS SIDERRGICAS INTEGRADAS E SEMI-INTEGRADAS E

    USINAS DE PELOTIZAO DE MINRIO DE FERRO para as siderrgicas

    instaladas anteriormente a 2007.

  • 40

    Estes limites esto listados na Tabela II, reproduzida a seguir.

    Tabela II: Limites mximos de emisso de poluentes atmosfricos gerados em

    indstrias siderrgicas integradas e semi-integradas:

    Unidade de

    Produo

    Fontes de Emisso Pontual MP(1)

    SO2(1)

    NOx(1)

    como NO2 %O2

    Coqueria

    Sistema de Despoeiramento do Desenfornamento

    40 NA NA NA

    Camara de Combusto dos Fornos de Coque

    50 800 700 7%

    Sinterizao

    Sistema Primrio de Despoeiramento

    70 600 700

    NA

    Sistema Secundrio de Despoeiramento

    70 NA NA

    Alto-Forno a

    Coque

    Sistema de Despoeiramento da Casa

    de Estocagem

    40 NA NA

    Sistema de Despoeiramento da Casa

    ou Ala de Corrida

    40 NA NA

    Alto-Forno a

    Carvo Vegetal

    Sistema de Despoeiramento da Casa

    de Estocagem

    50 NA NA

    Sistema de Despoeiramento da Casa

    ou Ala de Corrida

    50 NA NA

    Aciaria LD

    Sistema Primrio de Despoeiramento

    80 NA NA

    Sistema Secundrio de Despoeiramento

    40 NA NA

    Sistema de Despoeiramento da

    Dessulfurao de Gusa

    40 NA NA

    Sistema de Despoeiramento dos

    Fornos de Cal

    100 NA 470 8%

    Aciaria Eltrica

    Sistema Primrio e Secundrio de

    Despoeiramento(2)

    50 t/c: 50

    NA NA NA

    > 50 t/c: 40

    Laminao

    Fornos de Reaquecimento de Placas com Queima de

    Gases Siderrgicos

    60 1000 700 7%

    Pelotizao Sistema de Exausto do Forno de Pelotizao

    70 700 700 NA

    Central

    Termeltrica

    Caldeira com Queima de Gases Siderrgicos

    60 600 350 5%

    (1) Os resultados devem ser expressos na unidade de concentrao mg/Nm3, em base seca e no teor de O2 explicitado. (2) t/c = toneladas de ao/corrida. NA = No Aplicvel

    Fonte: Resoluo CONAMA 436/11.

  • 41

    Resoluo CONAMA N.03/90 estabeleceu padres de qualidade do ar.

    Estes padres so listados na Tabela III, reproduzida a seguir.

    Tabela III - Padres de qualidade do ar segundo a Resoluo CONAMA n. 03/90.

    Poluente

    Tempo de

    Amostragem

    Padro Primrio

    (g/m3)

    Padro

    Secundrio (g/m3)

    Partculas Totais em Suspenso

    24 horas (1) 240 150

    MGA (2) 80 60

    Dixido de Enxofre (SO2) 24 horas (1) 365 100

    MAA 80 40

    Monxido de Carbono (CO) 1 hora 40000 40000

    8 horas 10000 10000

    Oznio (O3) 1 hora 160 160

    Fumaa MAA 60 40

    Partculas Inalveis (PM10) 24 horas (1) 150 150

    MAA (3) 50 50

    Dixido de Nitrognio (NO2) 1 hora 320 190

    MAA (3) 100 100

    Observaes: (1) No deve ser excedida mais de uma vez por ano. (2) MGA - Mdia geomtrica anual. (3) MAA - Mdia aritmtica anual.

    Fonte: MMA.

  • 42

    10. Concluses e Recomendaes

    O desenvolvimento sustentvel visa melhorar a qualidade de vida para todos, agora e

    para as geraes futuras. Para a indstria siderrgica mundial, significa valorizar a

    interdependncia dos aspectos ambientais, sociais e econmicas em todas as

    tomadas de deciso.

    Em 2002, toda a indstria siderrgica mundial trabalhou junto, por meio da World Steel

    Association, para estabelecer uma poltica de desenvolvimento sustentvel, incluindo

    uma viso e compromissos.

    Em 2003, os indicadores de sustentabilidade foram criados pelas empresas

    associadas Worldsteel, em consulta com organizaes externas, para medir o

    progresso no cumprimento desses compromissos.

    O ao fundamental para o nosso modo de vida moderno e essencial para o

    crescimento econmico. A taxa de demanda global de ao tem aumentado

    rapidamente: em 1950, a produo de ao bruto foi de 200 Mt e aumentou mais de

    sete vezes desde ento, para 1512,2 Mt em 2011. A demanda deve crescer

    anualmente de 3 a 5% em todo o mundo, para atender s necessidades da sociedade,

    impulsionada pela demanda em pases como China, ndia e Rssia, onde a indstria

    do ao deve crescer de 8 a 10% ao ano.

    Segundo o quarto relatrio do Painel Intergovernamental sobre Mudanas Climticas

    (IPCC), em 2007, o consenso cientfico que, para evitar danos irreversveis ao

    planeta, as emisses globais de gases do efeito de estufa devem atingir o mximo nos

    prximos 10 anos e serem cortadas em 50% at meados do sculo.

    As implicaes para o ao so fundamentais. Se o consumo per capita de ao, em

    pases como a China e a ndia, se torna comparvel aos nveis dos pases da OCDE,

    consequentemente, at 2050, as emisses de gases de efeito estufa provenientes da

    indstria do ao poderiam ser mais que o dobro dos nveis atuais.

    Para cada tonelada de ao produzido, em mdia, so emitidas 1,7 toneladas de

    dixido de carbono.

    De acordo com a Agncia Internacional de Energia (AIE), a indstria siderrgica

    contribui com cerca de 4 a 5% das emisses totais de CO2 do mundo.

    As empresas siderrgicas esto trabalhando ativamente para enfrentar esses

    desafios, como, por exemplo:

    desenvolver uma abordagem global do setor para reduzir a intensidade de CO2

    de ao e permitir a transferncia de tecnologia para modernizar e melhorar a

    eficincia energtica em plantas antigas;

  • 43

    investir em tecnologias de ponta para solues de longo prazo;

    trabalhar com clientes e indstrias parceiras para maximizar a contribuio de

    novos aos no sentido de reduzir o ciclo de vida das emisses de CO2,

    particularmente em aplicaes de alto impacto, tais como transporte e

    construo.

    Os avanos tecnolgicos nos ltimos 25 anos permitiram redues substanciais nas

    emisses de CO2 provenientes da produo de ao. Esses avanos incluem:

    reforo da eficincia energtica no processo siderrgico;

    melhoria das taxas de reciclagem e utilizao de produtos de ao;

    aumento da reciclagem de subprodutos da indstria do ao;

    melhores tcnicas de proteo ambiental.

    Outras melhorias a mdio prazo sero realizadas por meio de transferncia de

    tecnologia. A longo prazo, as melhorias substanciais viro de tecnologias inovadoras

    na produo de ao novo.

    Por fim, entende-se que o estabelecimento de parceria entre o setor produtivo, a

    academia e os rgos ambientais poderia agilizar a busca pelas melhorias

    tecnolgicas to desejadas.

    O envolvimento das instituies pblicas, nas instncias tcnicas, visando um

    comportamento mais integrado e mais proativo, com certeza se traduzir em conciliar

    a necessidade de desenvolvimento tecnolgico e econmico com a manuteno de

    uma adequada qualidade ambiental, essencial para uma boa qualidade de vida para a

    atual gerao e para as futuras.

  • 44

    11. Bibliografia

    ADAMIAN, Rupen. Novos Materiais: Tecnologia e Aspectos Econmicos (Cap

    4). Rio de Janeiro: COPPE-UFRJ, 2009.

    AGRAWAL, B. B.; MATHUR, A. S. New Ironmaking Processes: Relevance to

    India. R & D Centre for Iron & Steel. Ranchi, India, 2011.

    AISI - AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE, Steel Industry technology

    roadmap. American Iron and Steel Institute, 1997.

    ANDRADE, Maria Lcia et al. Restruturao na Siderurgia Brasileira. Rio de

    Janeiro: BNDES, 2002.

    ARAJO, L. A. Manual de Siderurgia, Produo Volume 1. Arte & Cincia, 2

    Edio, 2005.

    BHM, C. COREX information, 1999.

    BRASIL. Resoluo CONAMA n 001, 1986.

    BRASIL. Resoluo CONAMA n 003, 1990.

    BRASIL. Resoluo CONAMA n 382, 2006.

    BRASIL. Resoluo CONAMA n 436, 2011.

    CAVALCANTI, Paulina M. P. S. Modelo de Gesto da Qualidade do Ar

    Abordagem Preventiva e Corretiva, Tese de Doutorado, PPE/COPPE-UFRJ,

    Rio de Janeiro, 2010.

    CGEE Centro de Gesto e Estudos Estratgicos Cincia, Tecnologia e

    Inovao, Incremento do Carvo Vegetal Renovvel na Siderurgia Brasileira -

    Relatrio Final, Braslia, 2010.

    COSTA, Mrcio M. Princpios de Ecologia Industrial Aplicados

    Sustentabilidade Ambiental e aos Sistemas de Produo de Ao, Tese de

    Doutorado, PPE/COPPE-UFRJ, Rio de Janeiro, 2002.

    EEA, 2003. Air Pollution and Climate Change Policies in Europe: Exploring Linkages and the Added Value of an Integrated approach. Relatrio Tcnico nmero 5 da Agncia Ambiental Europia, Disponvel em http://www.eea.europa.eu/. Acessado em fevereiro de 2011.

    EEA, 2006. Air Quality and Ancillary Benefits of Climate Change Policies Relatrio Tcnico nmero 4 da Agncia Ambiental Europia. Disponvel em http://www.eea.europa.eu. Acessado em fevereiro de 2011.

    EEA, 2011, disponvel em http://europa.eu/index.

    EPE - Empresa de Pesquisa Energtica. Caracterizao da energia no setor

    siderrgico. Ministrio das Minas e Energia, Brasil, 2009.

    GEORGE E. TOTTEN. Handbook of Metallurgical Process Design. USA, 2004.

    http://europa.eu/index

  • 45

    IABr, Instituto Ao Brasil, 2010, Relatrio de Sustentabilidade, Rio de Janeiro.

    Disponvel em http://www.iabr.org.br.

    IISI International Iron and Steel Institute, Steel Statistical Yearbook. Bruxelas,

    Blgica, 2001.

    INFORME DE SUSTENTABILIDAD de la Industria Siderrgica Mundial 2008

    http://www.worldsteel.org/index.php?action=publicationdetail&id=78. Acessado

    em janeiro de 2011.

    http://www.worldsteel.org/pictures/publicationfiles/Sustainability%20Report%20

    2008_English.pdf 2008 Sustainability Report of the World Steel Industry.

    Acessado em janeiro de 2011.

    MICHARD, JEAN A. Method for heating the reducing gas of a blast furnace by

    means of a plasma generator.France, 1987.

    MIDREX , The MIDREX Direct Reduction Process. Midrex Direct Reduction

    Corporation, 1998.

    MOTA, Ana Ceci Franco Vidal. Plos Mnero-Siderrgicos no Brasil: A

    Contribuio da Avaliao Ambiental Estratgica no Caso de Corumb.

    Dissertao (mestrado) UFRJ/ COPPE/ Programa de Planejamento

    Energtico, 2009.

    Notas de aula da Disciplina Engenharia de Processos do professor Miguel

    Peralta. Universidade Federal de Ouro Preto, Escola de Minas/Brasil.

    PASSOS, Elisa Kimus Dias, Avaliao das Rotas Alternativas de Produo de

    Ferro Gusa, Projeto de Graduao, DEMM-Poli/UFRJ, Rio de Janeiro, 2009.

    SANTOS, Antonio Leonardo. Inventrio dos Rejeitos, Efluentes e Sub-Produtos

    das Indstrias Siderrgicas Integradas na Fabricao de Ao Lquido, Projeto

    de Graduao, DMM-Poli/UFRJ, Rio de Janeiro, 2010.

    SHUHMANN, R. Ingenieria Metalurgica, Compaia Editorial Continental, S.A.,

    1 Edio, 1968.

    SWANK, James M. History of the manufacture of iron in all ages - and

    particularly in the United States from colonial times to 1891. Also a short history

    of early coal mining in the United States and a full acount of the influences

    which long delayed the development of all American manufacturing industries.

    New York: Burt Franklin, 1965. Reprint of the 1892 ed. with revisions.

    US-EPA U.S. Environmental Protection Agency, 2010, Compilation of Air

    pollutant Emission Factors AP-42,10th Edition, Volume I: Stationary Point and

    Area Sources. Research Triangle Park, NC, January.

    US-EPA - UNITED STATES ENVIRONMENTAL PROTECTION AGENCY. Cumulative Impacts. 15 de fevereiro de 2001 (Verso preliminar).

    http://www.iabr.org.br/http://www.worldsteel.org/index.php?action=publicationdetail&id=78

  • 46

    WORLDSTEEL, World Steel Association, 2008, Sustainability Report of the

    world steel industry, Belgium. Disponvel em

    http://www.worldsteel.org/pictures/publicationfiles/Sustainability%20

    Report%202008English.pdf. Acessado em fevereiro de 2011.

    http://www.worldsteel.org/pictures/publicationfiles/Sustainability%20Report%20

    2008_Spanish.pdf. Acessado em fevereiro de 2011.

    www.wikipedia.com.br. Acessado em 17/05/2012.

    www.ibs.org. Instituto Ao Brasil. Acessado em 16/07/2012.

    www.tecnometal.com.br. Acessado em 15/05/2012.

    www.bgs.ac.uk. British Geologycal Survey. Acessado em 13/05/2012.

    www.samarco.com. Acessado em 13/05/2012.

    www.koopers.com. Acessado em 11/05/2012.

    www.demec.ufmg.br. Notas de aula do Professor Marcelo Pimenta. Acessado em 10/05/2012.

    http://www.worldsteel.org/pictures/publicationfiles/Sustainability%20%20Report%202008English.pdfhttp://www.worldsteel.org/pictures/publicationfiles/Sustainability%20%20Report%202008English.pdfhttp://www.worldsteel.org/pictures/publicationfiles/Sustainability%20Report%202008_Spanish.pdfhttp://www.worldsteel.org/pictures/publicationfiles/Sustainability%20Report%202008_Spanish.pdfhttp://www.wikipedia.com.br/http://www.ibs.org/http://www.tecnometal.com.br/http://www.bgs.ac.uk/http://www.samarco.com/http://www.koopers.com/http://www.demec.ufmg.br/

Recommended

View more >